Gleitringdichtungsschaden oder Lagerschaden? Wie man schnell die Ursache findet

Versagen der Gleitringdichtung vs. Lagerversagen

Bei rotierenden Maschinen wie Kreiselpumpen, Kompressoren und industriellen Rührwerken ist die Grenze zwischenein Versagen der GleitringdichtungEin Lagerausfall wird häufig durch überlappende Symptome verschleiert. Beide Komponenten teilen sich dieselbe Welle und arbeiten in unmittelbarer Nähe zueinander, sodass die Verschlechterung der einen oft den Ausfall der anderen beschleunigt. Für Zuverlässigkeitsingenieure und Instandhaltungstechniker ist die Ermittlung der Ursache von übermäßiger Hitze, ungewöhnlichen Vibrationen oder unregelmäßigem Stromverbrauch eine zentrale diagnostische Herausforderung.

Fehldiagnosen dieser Fehler führen zu ineffektiven Reparaturen, wiederholten Demontagen und längeren Produktionsausfällen. In verfahrensintensiven Branchen wie der petrochemischen Industrie oder der Zellstoff- und Papierherstellung können ungeplante Stillstandszeiten Kosten von 10.000 bis über 50.000 US-Dollar pro Stunde verursachen. Daher ist die Etablierung eines strengen, evidenzbasierten Diagnoseprotokolls unerlässlich, um die fehlerhafte Komponente zu identifizieren, bevor es zu katastrophalen Folgeschäden kommt.

Warum eine schnelle Diagnose die Betriebszeit schützt

Das Hauptziel der Schnelldiagnose ist die Verhinderung der Kaskadenausfälle, die rotierenden Maschinen innewohnen. Gleitringdichtung und Lager stehen in einer symbiotischen mechanischen Beziehung: Das Lager muss die Rotorstabilität gewährleisten, damit die Dichtflächen korrekt laufen, während die Gleitringdichtung das Prozessmedium zurückhalten muss, um eine Verunreinigung des Lagerschmiersystems zu verhindern.

Wenn ein Lager abplatzt oder sein Lagerspiel verliert, kommt es zu übermäßiger Wellendurchbiegung. Überschreitet der Rundlauf die üblichen Toleranzen von Gleitringdichtungen – oft nur 0,05 mm –, verschleißen die dynamischen O-Ringe, und die starren Dichtflächen splittern ab oder lösen sich, was zu sofortigem Flüssigkeitsaustritt führt. Umgekehrt führt ein primärer Ausfall der Gleitringdichtung, bei dem korrosive oder abrasive Prozessflüssigkeit in das Lagergehäuse gespritzt wird, zu einer raschen Verschlechterung der Schmierölviskosität und damit zum Festfressen der Lager innerhalb weniger Stunden. Die Identifizierung der auslösenden Komponente unterbricht diesen Teufelskreis.

Wenn frühe Symptome eine kontrollierte Fehlersuche erfordern

Nicht alle Symptome erfordern eine sofortige Notabschaltung; manche erfordern eine kontrollierte, systematische Fehlersuche im laufenden Betrieb. Frühe Verschleißerscheinungen äußern sich oft durch subtile Veränderungen in den Zustandsüberwachungsdaten anstatt durch offensichtliche physische Schäden. Sobald Sensoren eine Abweichung vom Sollwert feststellen, müssen die Diagnoseteams eine strukturierte Untersuchung einleiten, ohne den laufenden Prozess unnötig zu unterbrechen.

Beispielsweise deutet ein allmählicher Anstieg der Lagergehäusetemperatur auf fast 82 °C (180 °F) oder eine Änderung der Gesamtschwingungsgeschwindigkeit um mehr als 0,15 Zoll/s RMS auf eine beginnende Anomalie hin. In diesem Stadium können Techniker sicher hochauflösende Schwingungsanalysen, Thermografie und Ölprobenentnahmen durchführen. Durch gezielte Fehlersuche kann das Unternehmen Ersatzteile beschaffen, einen geplanten Stillstand einplanen und die notwendigen Sperr- und Kennzeichnungsverfahren (LOTO) vorbereiten. So wird ein unvorhersehbarer Ausfall in eine planmäßige Instandhaltungsmaßnahme umgewandelt.

Versagensgrenzen und wesentliche Unterschiede

Um Geräteschäden präzise zu diagnostizieren, müssen Techniker zunächst die spezifischen Betriebsgrenzen und Funktionsanforderungen sowohl der Gleitringdichtung als auch des Lagers verstehen. Obwohl sie in derselben rotierenden Baugruppe arbeiten, unterscheiden sich ihre Konstruktionsparameter, Ausfallgrenzen und physikalischen Reaktionen auf systemische Belastungen erheblich.

Eine Gleitringdichtung istein Präzisionsgerät zur FlüssigkeitsaufbewahrungSie basieren auf mikroskopischen Spaltmaßen, während ein Lager ein lastübertragendes Bauteil ist, das für die Aufnahme hoher mechanischer Kräfte ausgelegt ist. Die Unterscheidung zwischen Fluiddynamik und Strukturmechanik ist die Grundlage für eine präzise Felddiagnose.

Was eine Gleitringdichtung schützt

Eine Gleitringdichtung dient als primäre Barriere zwischen dem internen Prozessmedium und der äußeren Atmosphäre. Ihre Kernfunktion wird durch zwei hochglanzpolierte Dichtflächen – eine stationäre und eine rotierende – erreicht, die durch Federspannung und hydraulischen Druck zusammengepresst werden. Diese Dichtflächen laufen nicht vollständig trocken; sie nutzen einen mikroskopisch dünnen Schmierfilm mit einer typischen Dicke von 1 bis 3 Mikrometern zur Schmierung und Kühlung.

Da die Gleitringdichtung mit extrem geringen Spaltmaßen arbeitet, reagiert sie äußerst empfindlich auf die Fluidbedingungen. Sie schützt die Umwelt vor dem Austreten gefährlicher Chemikalien und den Prozess vor atmosphärischer Kontamination. Ihre Wirksamkeit hängt jedoch vollständig davon ab, dass das Prozessfluid innerhalb bestimmter Temperatur-, Druck- und Dampfgrenzwerte bleibt. Versagt eine Gleitringdichtung, führt dies primär zu einem Verlust der Dichtheit, der sich durch sichtbare Leckagen, Dampfwolken oder einen Abfall des Sperrfluiddrucks bei Doppeldichtungskonfigurationen äußert.

Was ein Lager stützt

Lager dienen der Lagerung der rotierenden Welle und nehmen sowohl Radialkräfte (senkrecht zur Welle) als auch Axialkräfte (parallel zur Welle) auf. Indem sie den Rotor in seiner exakten geometrischen Mitte halten, verhindern Lager den Kontakt der Laufräder mit dem Gehäuse und gewährleisten die korrekte Ausrichtung der Gleitringdichtungen. Industrielle Wälzlager sind für eine spezifische L10-Lebensdauer ausgelegt, die unter idealen Schmier- und Lastbedingungen häufig zwischen 25.000 und 50.000 Betriebsstunden liegt.

Im Gegensatz zu Dichtungen sind Lager nicht direkt dem Prozessmedium ausgesetzt. Sie befinden sich in einem mit Schmieröl oder -fett gefüllten Gehäuse. Die Funktionsfähigkeit eines Lagers hängt von einem kontinuierlichen elastohydrodynamischen Schmierfilm zwischen den Wälzkörpern und den Laufbahnen ab. Fällt ein Lager aus, verliert es seine Fähigkeit, die Welle zu lagern. Dies führt zu erhöhter mechanischer Reibung, schneller Wärmeentwicklung und Schwingungen mit hoher Amplitude, da sich die Lagerspiele über die Auslegungsgrenzen hinaus vergrößern.

Anzeichen für einen Ausfall der Gleitringdichtung im Vergleich zum Lager

Die Unterscheidung der physikalischen Anzeichen von Dichtungs- und Lagerschäden erfordert die Korrelation visueller, akustischer und thermischer Indizien. Da die Komponenten nahe beieinander liegen, können Wärme und Geräusche leicht durch das Gehäuse übertragen werden, was die Analyse einzelner Symptome erschwert.

Diese Vergleichsmatrix dient als Grundlage für Beobachtungen im Feld. Beobachtet ein Techniker beispielsweise einen lokalen Temperaturanstieg an der Stopfbuchse, begleitet von einem Knallgeräusch, verdampft (verdampft) wahrscheinlich der Schmierfilm zwischen den Dichtflächen. Konzentriert sich die Hitze hingegen am Lagergehäuse und ist ein entsprechendes Rumpelgeräusch zu hören, ist der Schmierfilm des Lagers wahrscheinlich zusammengebrochen, wodurch es zu Metall-auf-Metall-Kontakt gekommen ist.

Felddiagnoseprozess

Die Übertragung theoretischer Unterschiede in praktische Felddiagnosen erfordert eine systematische Inspektionsmethodik. Der Diagnoseprozess muss von nicht-invasiven, externen Beobachtungen zu hochspezifischen, instrumentengestützten Messungen übergehen. Ein sofortiges, invasives Zerlegen der Geräte zerstört wichtige physische Beweise und verlängert deren Ausfallzeiten.

Eine sorgfältige Felddiagnose nutzt kalibrierte Messgeräte, um Schwingungsmuster, Temperaturgradienten und Strömungsdynamik zu erfassen. Durch die Quantifizierung der Symptome können Zuverlässigkeitsteams die Fehlerursache mit hoher Sicherheit lokalisieren, noch bevor eine einzige Flanschschraube gelöst wird.

Inspektionsablauf der ersten Reaktion

Die erste Reaktion beruht auf sensorischer Beobachtung, ergänzt durch grundlegende Diagnosewerkzeuge. Techniker sollten mit einer Sichtprüfung der Dichtungsmanschette, des Lagergehäuses und der Grundplatte beginnen. Ein entscheidender Messwert ist die genaue Leckagerate; während einegesunde mechanische DichtungEs kann unsichtbarer Dampf austreten, eine defekte Dichtung führt jedoch zu messbarem Flüssigkeitsverlust. Eine beobachtbare Leckrate von mehr als 60 Tropfen pro Minute gilt als Standardgrenzwert und deutet auf eine starke Beschädigung der Dichtfläche oder einen sekundären O-Ring-Versagen hin.

Nach der Sichtprüfung sollten Techniker die Temperaturverteilung im Pumpengehäuse mittels Infrarot-Thermografie (IR-Thermografie) erfassen. Ein intaktes System zeigt einen gleichmäßigen Temperaturübergang von der Prozessflüssigkeitstemperatur zum Lagergehäuse. Ein scharfer, isolierter Temperaturanstieg an der Dichtringdichtung deutet auf Reibung hin, während ein Hotspot im Bereich des Axiallagers auf ein Schmier- oder Überlastungsproblem hinweist. Abschließend kann die Schallemissionsprüfung hochfrequente Ultraschallwellen detektieren und so mikroskopische Lagerabplatzungen oder Trockenlauf der Dichtfläche erkennen, lange bevor das menschliche Gehör eine Anomalie wahrnehmen kann.

Messungen zur Feststellung des Versagens von Gleitringdichtungen

Isolierung eines Ausfalls der GleitringdichtungDies erfordert die Messung des Zustands des Trägersystems und des dynamischen Zustands der Dichtungskammer. Bei Pumpen mit API 682-Spülplänen (z. B. Plan 11, 52 oder 53) müssen Techniker Durchflussmengen, Druckdifferenzen und Füllstände im Reservoir überprüfen. Ein plötzlicher Druckabfall im Reservoir des Sperrfluids nach Plan 53 deutet darauf hin, dass sich die inneren Dichtflächen geöffnet haben und Sperrfluid in den Prozessstrom austritt.

Zusätzlich ist die Messung des Drucks in der Dichtungskammer selbst entscheidend. Fällt der Druck in der Dichtungskammer unter den Dampfdruck des Fördermediums, verdampft dieses, wodurch die Dichtflächen trockenlaufen und brechen. Techniker sollten außerdem die radiale Wellendurchbiegung in der Nähe der Dichtungsmanschette mithilfe von Messuhren während einer kurzen manuellen Drehung messen (sofern dies sicher und möglich ist). Eine Durchbiegung von mehr als 0,075 mm (0,003 Zoll) deutet darauf hin, dass mechanische Instabilität die Dichtflächen aktiv zerstört.

Messungen zur Feststellung von Lagerausfällen

Die Lagerdiagnostik basiert maßgeblich auf Schwingungsanalyse und Tribologie. Mithilfe von Beschleunigungsmessern erfassen Analysten das Schwingungsspektrum, um spezifische Fehlerfrequenzen zu identifizieren. Wälzlager erzeugen je nach Geometrie unterschiedliche Frequenzen: die äußere Kugelpassfrequenz (BPFO), die innere Kugelpassfrequenz (BPFI), die Kugelrotationsfrequenz (BSF) und die Grundfrequenz des Wälzkörpers (FTF). Das Auftreten nicht-synchroner Frequenzspitzen, die mit diesen berechneten Frequenzen übereinstimmen, liefert einen eindeutigen Nachweis für Schäden an der Lagerlaufbahn oder den Wälzkörpern.

Gleichzeitig liefert die Ölanalyse Aufschluss über die chemische und partikelbezogene Zusammensetzung des Lagers. Techniker sollten eine Probe aus dem Lagersumpf entnehmen und diese auf Abriebpartikel und Viskositätsveränderungen analysieren. Die Einhaltung der Reinheitsanforderungen nach ISO 4406 (üblicherweise 16/14/11 für Industriepumpen) ist unerlässlich. Ein plötzlicher Anstieg von Eisenpartikeln oder Kupfer oder eine drastische Veränderung der Säurezahl (TAN) des Öls bestätigen, dass das Lager aktiv Material abgibt und unabhängig vom Zustand der Gleitringdichtung umgehend ausgetauscht werden muss.

Betriebsbedingungen, die ähnliche Symptome hervorrufen

In vielen Diagnosefällen liegt die eigentliche Ursache des Ausfalls weder in der Gleitringdichtung noch im Lager selbst. Vielmehr wirken ungünstige Betriebsbedingungen und systembedingte hydraulische Probleme zerstörerisch auf beide Komponenten ein.

Diese systemischen Probleme erzeugen äußerst verwirrende Symptome, die oft die spezifischen Ausfallmuster einzelner Komponenten imitieren. Die Identifizierung dieser übergreifenden Betriebsfehler ist entscheidend; der Austausch einer defekten Dichtung oder eines beschädigten Lagers, ohne die hydraulische oder mechanische Ursache zu beheben, führt unweigerlich zu einem raschen Wiederauftreten des Problems.

Kavitation, Saugmangel, Fehlstellung und weicher Fuß

Hydraulische Instabilität ist eine Hauptursache für das gleichzeitige Versagen von Bauteilen. Kavitation tritt auf, wenn die verfügbare Netto-Saughöhe (NPSHa) unter die von der Pumpe benötigte Netto-Saughöhe (NPSHr) sinkt. Dies führt zur Bildung von Dampfblasen, die explosionsartig implodieren. Gemäß bewährter Ingenieurpraxis ist ein NPSH-Spielraum von mindestens 0,9 bis 1,5 Metern erforderlich, um dies zu verhindern. Kavitation erzeugt starke, unregelmäßige, hochfrequente Vibrationen, die an das Pumpen von Kies erinnern; dieser hydraulische Stoß zerstört die Bauteile.spröde Gleitringdichtungsflächenund schlägt gleichzeitig die Wälzkörper des Lagers gegen ihre Laufbahnen.

Ebenso belastet eine mechanische Fehlausrichtung zwischen Motor und angetriebener Anlage den gesamten Rotor. Überschreitet die parallele Fehlausrichtung 0,127 mm (0,005 Zoll), führt das resultierende Biegemoment dazu, dass sich die Welle zweimal pro Umdrehung durchbiegt. Diese ständige Biegung öffnet die Gleitringdichtungen, was zu Leckagen führt und gleichzeitig massive künstliche Radialkräfte auf die Lager ausübt, was vorzeitige Materialermüdung und Überhitzung zur Folge hat. Ein weicher Stand – wenn die Anlagenbasis nicht plan auf dem Fundament aufliegt – erzeugt beim Anziehen der Befestigungsschrauben die gleiche Verformung.

Schmierfehler, verunreinigte Flüssigkeit und Feststoffe

Verunreinigungen und unsachgemäße Schmierung werden häufig fälschlicherweise als Bauteildefekte interpretiert. Überfettung von Lagern ist ein häufiger Wartungsfehler, der zu einer übermäßigen Verwirbelung des Schmierstoffs führt. Diese Verwirbelung erzeugt extreme innere Reibung, wodurch die Lagergehäusetemperaturen deutlich über 93 °C (200 °F) steigen. Ein Techniker könnte diese Hitze fälschlicherweise für einen Lagerschaden halten, obwohl das Lager in Wirklichkeit strukturell intakt, aber thermisch überlastet ist.

Auf der Dichtungsseite richtet verunreinigte Prozessflüssigkeit erheblichen Schaden an den Präzisionsflächen an. Überschreitet die Konzentration suspendierter Feststoffe die Auslegungsparameter der Dichtung – bei Standard-Einfachdichtungen häufig über 300 ppm –, dringen die Partikel in den mikroskopischen Flüssigkeitsfilm ein. Diese abrasive Suspension ritzt die Kohlenstoff-Gleitflächen, was zu intensiver lokaler Hitze und hochfrequenten akustischen Geräuschen führt, die leicht fälschlicherweise als Lagerkäfiggeräusche interpretiert werden können. Die Einhaltung von Spülplänen (wie API Plan 32) ist daher entscheidend, um Flüssigkeitsverunreinigungen von mechanischen Defekten zu unterscheiden.

Ursachenmatrix für beobachtete Symptome

Um diese sich überschneidenden Symptome zu analysieren, verwenden Zuverlässigkeitsteams eine Ursachenmatrix, um Feldbeobachtungen ihren wahrscheinlichsten systemischen Ursprüngen zuzuordnen.

Mithilfe dieser Matrix kann der Diagnostiker über den unmittelbaren Schaden hinausblicken. Wenn sowohl die Dichtung undicht ist als auch das Lager mit der doppelten Drehzahl vibriert, deutet die Matrix eindeutig auf eine Fehlausrichtung hin und nicht auf einen gleichzeitigen, unabhängigen Ausfall beider Komponenten.

Reparatur-, Austausch- und Betriebsstoppentscheidungen

Das oberste Ziel der Diagnose ist eine fundierte und wirtschaftlich sinnvolle Entscheidung über den Anlagenbetrieb. Sobald die Daten erfasst und die Ursache identifiziert ist, muss die Anlagenleitung entscheiden, ob eine Reparatur im laufenden Betrieb versucht, ein kurzfristiger Austausch geplant oder ein sofortiger Not-Aus durchgeführt werden soll, um einen Totalausfall zu verhindern.

Diese Entscheidungen zur Produktionsunterbrechung unterliegen etablierten Branchenstandards, Umweltauflagen und den finanziellen Folgen der Anlagenzerstörung. Um Unklarheiten bei Wartungsmaßnahmen zu beseitigen, müssen klare Schwellenwerte definiert werden.

Wann ist der Austausch der Gleitringdichtung gerechtfertigt?

Austausch einer GleitringdichtungEin Austausch der Dichtung ist gerechtfertigt, wenn ihre Hauptfunktion – die Rückhaltung – irreversibel beeinträchtigt ist und sich dies nicht durch Anpassung der Spülpläne oder Betriebsparameter beheben lässt. Für Pumpen, die gefährliche oder flüchtige organische Verbindungen (VOCs) fördern, schreiben Umweltauflagen und die Norm API 682 strenge Leckagegrenzwerte vor. Überschreiten die VOC-Emissionen die lokalen Grenzwerte (häufig gemessen bei < 5,6 Gramm pro Stunde oder mittels ppm-Messgeräten), muss die Dichtung umgehend ausgetauscht werden, um die Einhaltung der Vorschriften zu gewährleisten.

Neben der Einhaltung von Umweltauflagen rechtfertigt auch eine Beschädigung der Dichtflächen einen Austausch. Zeigen Demontage oder interne Inspektion Blasenbildung an den Kohlenstoffdichtflächen, tiefe konzentrische Riefen oder hitzebedingte Risse im Siliziumkarbid, ist die Dichtung nicht mehr zu retten. Der Versuch, eine Dichtung mit beschädigten Dichtflächen zu betreiben, führt nicht nur zu massiven Produktverlusten, sondern beschädigt mit hoher Wahrscheinlichkeit auch die Pumpenwellenhülse. Dadurch steigen die Kosten für einen Dichtungsaustausch von üblicherweise 2.000 US-Dollar auf eine Reparatur von Welle und Rotor für 15.000 US-Dollar.

Wann ist ein Lagerwechsel gerechtfertigt?

Ein Lageraustausch ist eindeutig gerechtfertigt, wenn Schwingungsanalysen auf fortgeschrittene Materialermüdung unter der Oberfläche hinweisen oder Schmierstoffanalysen starken Metallverschleiß bestätigen. Industrienormen wie ISO 10816-3 liefern objektive Grenzwerte. Erreicht eine starr montierte Industriepumpe die Zone C oder Zone D – typischerweise gekennzeichnet durch eine Gesamtschwingung von über 0,28 Zoll/s RMS (7,1 mm/s) –, ist das Lager stark verschlissen und gefährdet die gesamte Maschine.

Zeigt die Ölanalyse zudem einen plötzlichen Anstieg der Partikelkonzentration, beispielsweise einen Anstieg von >10 ppm Eisen oder Kupfer zwischen den monatlichen Proben, so ist der Lagerkäfig bzw. die Laufbahn bereits stark beschädigt. In diesem Stadium ist das Nachfüllen von frischem Öl sinnlos. Das Lager muss ausgetauscht werden, bevor die Wälzkörper vollständig blockieren, da dies zu einem Wellenbruch oder einer Überlastung und Abschaltung des Motors führen würde.

Entscheidungsbaum für Stopp-Lauf-Aktionen

Um einheitliche Reaktionszeiten über alle Schichten und Mitarbeiter hinweg zu gewährleisten, sollten Betriebe einen festgelegten Entscheidungsbaum für Stopp- und Laufmaßnahmen implementieren. Weist eine Maschine einen plötzlichen Vibrationsanstieg auf, der den Alarmgrenzwert überschreitet, und steigt gleichzeitig die Lagergehäusetemperatur um mehr als 1 °C pro Minute an, muss der Bediener einen Notstopp einleiten. Diese rasche Eskalation deutet auf einen drohenden Lagerschaden oder einen massiven Dichtungsschaden hin.

Sind die Symptome stabil, aber außerhalb der Spezifikationen – beispielsweise eine Gleitringdichtung, die 30 Tropfen ungefährliches Wasser pro Minute verliert, und Lagerschwingungen im Warnbereich (z. B. 0,18 Zoll/s RMS) –, kann die Anlage unter ständiger Überwachung weiter betrieben werden. In diesem Fall sieht der Entscheidungsbaum eine geplante Wartungspause innerhalb von 72 Stunden vor. Dieser strukturierte Ansatz bringt den Schutz teurer Anlagen mit der wirtschaftlichen Notwendigkeit der Aufrechterhaltung der Produktionsverfügbarkeit in Einklang.

Wichtigste Erkenntnisse

• Beginnen Sie die Diagnose mit der Identifizierung erster abnormaler Anzeichen, wie z. B. Leckagen, steigende Lagertemperaturen, veränderte Vibrationen, Ölverunreinigungen oder Wellenrundlauf.
• Bei Lagergehäusetemperaturen nahe 180°F (82°C) und einer Schwingungsgeschwindigkeit über 0,15 in/s RMS sollten Frühwarnschwellenwerte für eine kontrollierte Fehlersuche berücksichtigt werden.
• Prüfen Sie den Wellenrundlauf, da Bewegungen von mehr als etwa 0,002 Zoll (0,05 mm) die Gleitringdichtungen und die dynamischen O-Ringe beschädigen können.
• Überprüfen Sie den Zustand des Schmierstoffs, sobald eine Gleitringdichtung undicht wird, da Verunreinigungen durch Prozessflüssigkeiten die Ölviskosität rasch verringern und Lager zerstören können.
• Ersetzen Sie nicht nur das sichtbar beschädigte Bauteil, sondern erst dann, wenn Sie sicher sind, ob die Dichtung oder das Lager die Ursache des Fehlers war.
• Durch den Einsatz von Schwingungsanalyse, Thermografie, Ölprobenahme und visueller Dichtungsprüfung lassen sich wiederholte Reparaturen und ungeplante Ausfallzeiten vermeiden.

Häufig gestellte Fragen

Woran kann ich erkennen, ob ein Pumpenproblem durch die Gleitringdichtung oder das Lager verursacht wurde?

Achten Sie auf die erste messbare Veränderung: Dichtungsleckage, Ölverunreinigung, Vibrationstendenz, Wellenschlag oder Lagertemperatur. Lagerspiel verursacht oft Wellenbewegungen, die die Dichtflächen beschädigen, während Dichtungsleckage das Schmiermittel verunreinigen und Lager schnell zerstören kann.

Bei welcher Lagertemperatur sollte eine Fehlersuche ausgelöst werden?

Eine Lagergehäusetemperatur von fast 82 °C (180 °F) ist ein Warnsignal. Sie erfordert nicht immer eine sofortige Abschaltung, sollte aber kontrollierte Prüfungen wie Thermografie, Schwingungsanalyse, Schmierstoffprüfung und Überprüfung der Betriebsbedingungen auslösen.

Kann eine defekte Gleitringdichtung zu einem Lagerausfall führen?

Ja. Wenn Prozessflüssigkeit in das Lagergehäuse eindringt oder das Schmiermittel abwäscht, können sich Ölviskosität und -reinheit rasch verschlechtern. Korrosive oder abrasive Flüssigkeiten können den Verschleiß beschleunigen und zu einer Überhitzung oder einem Fressen des Lagers führen.

Kann ein Lagerschaden eine Gleitringdichtung beschädigen?

Ja. Verschleiß oder Lockerung der Lager führen zu übermäßiger Wellendurchbiegung und Rundlaufabweichung. Überschreitet die Bewegung die engen Dichtungstoleranzen, die oft bei etwa 0,05 mm liegen, können die Dichtflächen abplatzen, sich lösen oder undicht werden.

Welcher Schwingungspegel deutet auf ein sich anbahnendes Problem hin?

Eine Änderung der Gesamtschwingungsgeschwindigkeit um mehr als etwa 0,15 Zoll/s RMS sollte als Frühwarnzeichen betrachtet werden. Mithilfe hochauflösender Schwingungsanalyse lassen sich Unwucht, Fehlausrichtung, Lockerung, Lagerdefekte und dichtungsbedingte Instabilität unterscheiden.