Warum versagt eine neue Gleitringdichtung unmittelbar nach dem Einbau?

Warum eine neue Gleitringdichtung unmittelbar nach dem Einbau ausfallen kann

Wenn einneu installierte GleitringdichtungTritt ein Ausfall unmittelbar nach dem Anfahren der Pumpe oder innerhalb der ersten 48 Betriebsstunden auf, wird dies als Frühausfall eingestuft. Gemäß den Standardbetriebsbedingungen der API 682-Richtlinien wird von einer korrekt spezifizierten und installierten Gleitringdichtung eine mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) von mindestens 36 Monaten erwartet. Eine Reduzierung dieser Lebensdauer auf null Stunden deutet auf einen schwerwiegenden Fehler in den Installationsprotokollen, der Systemspezifikation oder den Inbetriebnahmeverfahren hin.

Sofortige Ausfälle deuten selten auf natürlichen Verschleiß hin; vielmehr dienen sie als Diagnoseindikator für gravierende Fehlausrichtungen, Trockenlauf oder extreme chemische Unverträglichkeit. Für Zuverlässigkeitsingenieure ist es von entscheidender Bedeutung, die Ursachen dieser plötzlichen Ausfälle zu verstehen, da wiederholte Installationen ohne Behebung des zugrunde liegenden systemischen Problems unweigerlich zu identischen katastrophalen Ergebnissen führen.

Kommerzielle Risiken eines sofortigen Dichtungsversagens

Die finanziellen Folgen eines plötzlichen Ausfalls der Gleitringdichtung reichen weit über die Beschaffungskosten des Ersatzteils hinaus. In kontinuierlich produzierenden Industrien wie der Kohlenwasserstoffraffinerie oder der chemischen Industrie können ungeplante Pumpenstillstände erhebliche Produktionsausfälle verursachen. Muss eine neu in Betrieb genommene Pumpe unmittelbar nach einer Wartungspause außer Betrieb genommen werden, wirkt sich dies kaskadenartig auf den gesamten Produktionsablauf aus.

Darüber hinaus führt ein plötzlicher Dichtungsausfall häufig zum Austritt von Prozessflüssigkeiten. Handelt es sich bei dem Fördermedium um gefährliche, flüchtige oder toxische Stoffe, drohen den Betreibern strenge behördliche Strafen. Beispielsweise schreiben Umweltauflagen für flüchtige organische Verbindungen (VOCs) in der Regel strenge Emissionsgrenzwerte vor; ein Dichtungsausfall, der zur Freisetzung von VOCs oberhalb bestimmter Grenzwerte führt, zieht Meldepflichten, sofortige Korrekturmaßnahmen und potenzielle Bußgelder nach sich und erhöht somit das wirtschaftliche Risiko.

Warum man frühe Leckagen ernst nehmen sollte

Die anfängliche Leckage als geringfügiges Ärgernis anstatt als kritischen Systemalarm zu behandeln, ist ein häufiger Bedienungsfehler. Während geringfügiges Austreten von Flüssigkeit während der Einlaufphase der Dichtflächen gelegentlich vorkommen kann, deutet ein sofortiges, stetiges Tropfen oder Spritzen auf eine beeinträchtigte primäre Dichtung oder ein beschädigtes sekundäres Elastomer hin. Wird diese Leckage ignoriert, gefährdet dies die Integrität der gesamten rotierenden Baugruppe.

Aus der Stopfbuchse austretende Prozessflüssigkeit kann unter Systemdruck zerstäuben und explosionsfähige Atmosphären oder giftige Dampfwolken erzeugen. Zudem dringt Prozessflüssigkeit, die entlang der Welle austritt, schnell in das Lagergehäuse ein. Bereits geringste Verunreinigungen des Lagerschmieröls durch Wasser oder korrosive Prozessflüssigkeit können die Lagerlebensdauer erheblich verkürzen und zu schwerwiegenden Folgeschäden an den Pumpenkomponenten führen.

Was ein sofortiger Ausfall der Gleitringdichtung bedeutet

Die Diagnose eines akuten Ausfalls einer Gleitringdichtung erfordert die Definition, was einen tatsächlichen Ausfall und was einen erwarteten Betriebszustand darstellt. Industriestandards erkennen an, dass Gleitringdichtungen so konstruiert sind, dass sie mikroskopisch wenig Flüssigkeit verlieren, um einen Schmierfilm zwischen den rotierenden und stationären Dichtflächen aufrechtzuerhalten. Die Unterscheidung zwischen normalem Betriebsverhalten und einer beeinträchtigten Dichtungsgrenze ist jedoch der erste Schritt für eine effektive Fehlersuche.

Normale Inbetriebnahme-Entlüftung vs. echter Ausfall

Beim ersten Anlauf einer Pumpe durchlaufen die Dichtflächen der Gleitringdichtung aus Kohlenstoff und Siliziumkarbid (oder Wolframkarbid) eine kurze Einlaufphase. Ein geringfügiges Austreten von Dichtungsöl – typischerweise nur wenige Tropfen pro Minute – ist bei einer neu installierten Dichtung normal. Dieses Austreten sollte innerhalb der ersten 24 bis 48 Stunden stetig abnehmen und vollständig aufhören, sobald sich die Dichtflächen aneinander angepasst haben.

Umgekehrt äußert sich ein tatsächlicher, sofortiger Ausfall durch einen kontinuierlichen Flüssigkeitsstrom, starken Sprühnebel oder eine Leckrate, die die normalen Einlauferwartungen deutlich übersteigt. Nimmt die Leckage nach Erreichen der normalen Betriebstemperatur der Pumpe nicht ab oder übersteigt die Flüssigkeitsmenge den Ablaufraum, ist die Dichtung grundlegend beschädigt.

Wichtige Dichtungskomponenten und zu prüfende Leckstellen

Bei der Untersuchung einer defekten Dichtung müssen die Techniker den genauen Leckagepfad eingrenzen.Eine Gleitringdichtung enthält mehrerePotenzielle Schwachstellen werden in primäre und sekundäre Dichtungselemente unterteilt. Die primäre Leckagestelle ist die dynamische Grenzfläche zwischen den rotierenden und stationären Dichtflächen. Sind diese Dichtflächen beschädigt, thermisch verformt oder durch Partikel offengehalten, tritt eine starke Leckage direkt entlang der Welle auf.

Sekundäre Leckstellen betreffen die elastischen Bauteile, vor allem O-Ringe oder flexible Dichtungskeile. Dynamische O-Ringe benötigen eine präzise Kompressionsrate, um die Abdichtung aufrechtzuerhalten und gleichzeitig den Federmechanismus die Dichtfläche vorschieben zu lassen. Wird ein O-Ring bei der Montage eingeklemmt, durch zu hohen Druck herausgedrückt oder chemisch zersetzt, umgeht das Fluid die primären Dichtflächen vollständig. Zusätzlich muss die Stopfbuchsendichtung – die statische Abdichtung zwischen Stopfbuchse und Pumpengehäuse – auf fehlerhaften Sitz oder unzureichendes Anzugsmoment der Schrauben geprüft werden.

Betriebsbedingungen, die vor der Fehlersuche dokumentiert werden müssen

Vor der Demontage der Pumpe zur Untersuchung der defekten Dichtung müssen die Zuverlässigkeitsteams die genauen Betriebsbedingungen zum Zeitpunkt des Ausfalls dokumentieren. Die nachträgliche Analyse wird häufig durch fehlende Vergleichsdaten erschwert. Die Bediener sollten den Saugdruck, den Förderdruck und die Dichte des Fluids beim Anfahren aufzeichnen.

Temperaturdifferenzen sind besonders kritisch. Die Temperatur des in die Pumpe eintretenden Prozessmediums, die Temperatur des Dichtungsspülmediums und die Umgebungstemperatur der Stopfbuchse sollten dokumentiert werden. Eine signifikante Temperaturdifferenz zwischen dem Prozessmedium und der erwarteten Spültemperatur kann auf einen unzureichenden Kühlstrom hinweisen, was zu sofortiger Verdampfung des Mediums und Trockenlauf führen kann. Darüber hinaus hilft die Dokumentation der genauen Drehzahl und aller aufgezeichneten Schwingungsdaten festzustellen, ob eine starke Wellendurchbiegung zum Ausfall beigetragen hat.

Installationsfehler, die zu vorzeitigem Dichtungsversagen führen

Statistische Analysen von Ausfällen rotierender Maschinen zeigen, dass menschliches Versagen und unsachgemäße Installation einen Großteil der Ausfälle von Gleitringdichtungen in der Anfangsphase verursachen. Selbst hochspezifizierte, kundenspezifisch entwickelte Dichtungslösungen versagen sofort, wenn die mechanischen Toleranzen der Pumpe nicht überprüft oder kritische Installationsverfahren vom Wartungspersonal missachtet werden.

Falsche Einstelllänge, Wellenrundlauf und Rohrspannung

Eine Gleitringdichtung beruht aufDie präzise Maßstabilität der Pumpenwelle ist entscheidend. Vor dem Einbau einer Dichtung muss die Welle auf Rundlauf, Durchbiegung und Axialspiel geprüft werden. Branchenübliche Standards (z. B. API 610) schreiben strenge Toleranzen für den Gesamtmesswert (TIR) ​​hinsichtlich des radialen Rundlaufs und des axialen Axialspiels der Welle vor. Wird eine Dichtung auf einer Welle mit Überschreitung dieser Toleranzen eingebaut, kann die dynamische Dichtfläche der stationären Dichtfläche nicht mehr folgen, was zu einem sofortigen Öffnen des Dichtungsspalts führt.

Eine falsche Einstelllänge ist eine weitere Hauptursache für Dichtungsausfälle. Ist die Dichtung zu weit hinten eingestellt, fehlt den Federn die nötige Spannung, um die Dichtflächen unter dynamischem Flüssigkeitsdruck geschlossen zu halten. Wird sie hingegen zu stark komprimiert, wird der Schmierfilm verdrängt, was zu sofortiger Reibungszerstörung führt. Darüber hinaus kann die Rohrleitungsspannung – verursacht durch das Aufpressen falsch ausgerichteter Rohrleitungsflansche auf die Pumpenstutzen – das Pumpengehäuse verformen. Diese Verformung führt zu einer Fehlausrichtung der Stopfbuchse relativ zur Welle, wodurch die Dichtflächen exzentrisch laufen und beim Anfahren ausfallen.

Trockenlauf, mangelhafte Belüftung und unzureichende Schmierung

Gleitringdichtungen sind so konstruiert, dass sie auf einem mikroskopisch dünnen Flüssigkeitsfilm laufen, dessen Dicke typischerweise im Bereich von Bruchteilen eines Mikrometers liegt. Wird eine Pumpe in Betrieb genommen, ohne das Gehäuse und die Stopfbuchse ordnungsgemäß zu entlüften, sammelt sich Luft oder Dampf an den Dichtflächen an. Dieser Zustand, bekannt als Trockenlauf, ist katastrophal.

Ohne die Schmier- und Kühlwirkung des Prozessmediums entsteht durch die Reibung zwischen einer rotierenden Siliziumkarbid- und einer stationären Kohlenstoff-Scheibenfläche immense Hitze. Die Scheibentemperaturen können im Trockenlauf sprunghaft ansteigen. Dieser starke Temperaturschock führt zu Rissbildung (Mikrorissen), Blasenbildung oder sogar zum vollständigen Bruch der Scheiben. Korrekte Entlüftungsprotokolle, einschließlich der Verwendung von Gehäuseentlüftungsventilen und der Sicherstellung, dass die Dichtungsspülleitungen vor dem Motorstart vollständig entlüftet sind, sind unabdingbare Voraussetzungen für eine erfolgreiche Inbetriebnahme.

Bewährte Verfahren für die Installation von Kartuschen-Gleitringdichtungen

Patronen-Gleitringdichtungen wurden speziell entwickelt, um Montagefehler durch die Vormontage von Dichtflächen, Federn und Elastomeren auf einer Hülse zu minimieren. Allerdings sind auch sie nicht immun gegen unsachgemäße Handhabung. Einer der häufigsten Fehler, der zu einem sofortigen Ausfall führt, ist das vorzeitige Entfernen der Einstellklammern (oder Zentriernasen). Diese Klammern gewährleisten die präzise axiale und radiale Ausrichtung der Dichtungskomponenten. Sie dürfen erst entfernt werden, nachdem die Stopfbuchse fest mit dem Pumpengehäuse verschraubt und die Stellschrauben auf der Welle angezogen wurden.

Zusätzlich müssen die Schrauben der Stopfbuchse über Kreuz mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel angezogen werden. Ungleichmäßiges Anziehen kann die Dichtfläche verformen. Bei Pumpen nach ANSI/API-Norm müssen die Anzugsmomente für die Stopfbuchsenschrauben gemäß den Herstellerangaben unbedingt eingehalten werden. Ein zu hohes Anzugsmoment auf einer Seite der Stopfbuchse kann dazu führen, dass sich die Dichtfläche um wenige Mikrometer neigt – ausreichend, um die Ausbildung eines parallelen Schmierfilms auf der rotierenden Dichtfläche zu verhindern und somit sofortige Leckage zu verursachen.

Spezifikation und Prozess Ursachen für Dichtungsversagen

Sind Installationsfehler und mechanische Toleranzen ausgeschlossen, deuten sofortige Dichtungsausfälle häufig auf eine grundlegende Diskrepanz zwischen der Spezifikation der Gleitringdichtung und den tatsächlichen Prozessbedingungen hin. Ein erheblicher Anteil der frühen Dichtungsausfälle entsteht, weil die Dichtungskonstruktion, die Metallurgie oder die Umgebungsbedingungen grundlegend unvereinbar mit der Fluiddynamik beim Anfahren der Pumpe sind.

Falsche Oberflächenmaterialien, Elastomere oder Federkonfiguration

Die Auswahl der Dichtflächenmaterialien und Sekundärelastomere muss exakt auf die chemische Zusammensetzung und Temperatur des Prozessmediums abgestimmt sein. Wird ein Standard-O-Ring aus Fluorelastomer (FKM) hochtemperierten Kohlenwasserstoffen ausgesetzt, die seine thermischen Belastungsgrenzen überschreiten, erleidet das Elastomer sofortigen Druckverformungsrest oder thermische Zersetzung, wodurch die Dichtung unmittelbar beeinträchtigt wird. In solchen Fällen müssen hochtemperaturbeständige Alternativen wie Perfluorelastomere (FFKM) verwendet werden.

Ebenso müssen Federkonfigurationen an die Eigenschaften des Fluids angepasst werden. Wird eine Mehrwindungsfederdichtung in einem hochviskosen oder partikelhaltigen Fluid (wie z. B. Rohölrückständen oder Papierrohstoffen) verwendet, verstopfen die Federn sofort beim Anlauf. Der Verlust der Federwirkung verhindert das Schließen der Dichtflächen und führt zu einem massiven Leck. In solchen Anwendungen,eine einzelne WindungsfederAlternativ ist eine stationäre Metallbalgkonstruktion erforderlich, um ein sofortiges Verschmutzen zu verhindern.

Druck-, Temperatur-, Dampfdruck- und Feststoffprobleme

Ein unzureichender Dampfdruck in der Stopfbuchse ist eine Hauptursache für die sofortige Verdampfung der Dichtung. Gemäß API 682 muss der Druck in der Dichtungskammer ausreichend (typischerweise 3,4 bar / 50 psi) über dem Dampfdruck des Fördermediums bei der Betriebstemperatur liegen. Fällt der Stopfbuchsendruck beim Anfahren unter diesen Wert, verdampft der Schmierfilm zwischen den Dichtflächen schlagartig.

Die Verdampfung drückt die Dichtflächen mit großer Wucht auseinander und verursacht ein Rattern des stationären Rings. Dieses Rattern kann spröde Siliziumkarbid-Bauteile innerhalb von Sekunden zerbrechen. Enthält das Prozessmedium zudem eine hohe Konzentration an Schwebstoffen oder Abrasivstoffen und ist keine Hart-auf-Hart-Kombination (z. B. Siliziumkarbid vs. Siliziumkarbid) vorgesehen, ritzen die Abrasivpartikel sofort weichere Kohlenstoffoberflächen an und erzeugen tiefe Rillen, durch die das Medium die Dichtfläche umgehen kann.

Spülpläne, Abschrecksysteme, Sperrflüssigkeiten und Kühlung

Die in den Spülplänen gemäß API 682 festgelegten Umweltkontrollen sind entscheidend für die Modifizierung der Umgebung unmittelbar um die Dichtflächen. Wenneine doppelte GleitringdichtungIst die Anlage zwar installiert, das Sperrflüssigkeitssystem (z. B. gemäß API Plan 53A) jedoch nicht ordnungsgemäß unter Druck gesetzt, ist ein Ausfall unmittelbar bevorstehend. Der Sperrflüssigkeitsdruck muss konstant über dem maximalen Stopfbuchsendruck liegen. Steigt der Prozessdruck beim Anfahren sprunghaft an und überschreitet den Sperrflüssigkeitsdruck, drückt die Prozessflüssigkeit die inneren Dichtflächen auf, verunreinigt die Sperrflüssigkeit und zerstört die Dichtung.

Auch Abschrecksysteme und Kühlkreisläufe erfordern strenge Überprüfungen. Ein API-Plan-32-System, das eine saubere externe Spülung in die Dichtungskammer einleitet, muss eine vorgegebene Durchflussrate gewährleisten, um die Dichtflächen ausreichend zu kühlen und Partikel zu entfernen. Ist die Spülleitung abgesperrt, unterdimensioniert oder weist sie einen Druckabfall im Verteiler auf, wird die Dichtung nicht ausreichend geschmiert und versagt sofort.

Wie Pflanzen wiederholte Ausfälle diagnostizieren und verhindern können

Um den Teufelskreis wiederholter Ausfälle im Frühstadium zu durchbrechen, müssen Industrieanlagen strenge Diagnoseverfahren und Qualitätskontrollmaßnahmen einführen. Sich lediglich auf den Austausch von Teilen zu verlassen, ohne eine formale Ursachenanalyse (RCA) durchzuführen, führt unweigerlich dazu, dass der zugrunde liegende mechanische oder systembedingte Defekt die nachfolgende Dichtung zerstört. Durch die Implementierung strukturierter Inspektions- und Beschaffungsprotokolle können Zuverlässigkeitsteams wiederholte Sofortausfälle deutlich reduzieren.

Schrittweiser Inspektionsprozess für Gleitringdichtungen

Wenn eine Dichtung sofort versagt, muss sie vorsichtig ausgebaut und einer gründlichen, schrittweisen Demontageprüfung unterzogen werden. Das Wartungspersonal sollte die Dichtung vor der Prüfung nicht reinigen, da Prozessflüssigkeitsreste, lokale Ablagerungen oder trockenes Pulver wichtige Hinweise liefern. Die Prüfung beginnt mit den Sekundärdichtungen: O-Ringe sind unter Vergrößerung auf Anzeichen von Extrusion (Hinweis auf Überdruck), chemischer Quellung oder Beschädigung zu untersuchen.

Als Nächstes müssen die Dichtflächen analysiert werden. In einer kontrollierten Wartungswerkstatt sollte ein Profilometer oder eine optische Planscheibe verwendet werden, um die Planheit der Dichtflächen zu prüfen. Korrekt geläppte Dichtflächen sollten innerhalb von 2 bis 3 Heliumlichtstreifen (ca. 0,6 bis 0,9 Mikrometer) plan sein. Weisen die Dichtflächen starke konzentrische Riefen auf, ist eine Partikelverunreinigung die Ursache. Zeigt die Kohlenstoffdichtfläche erhabene, blasenartige Bereiche, hat die Dichtung während des Anlaufvorgangs einen starken Temperaturschock durch Trockenlauf oder Verdampfung erfahren.

Wann muss die Dichtung neu installiert, repariert oder aufgerüstet werden?

Nach der Demontage müssen die Anlageningenieure entscheiden, ob die defekte Dichtung repariert, ein direkter Ersatz eingebaut oder die Dichtungstechnologie modernisiert werden soll. Ein gängiges Entscheidungskriterium unter Anlageningenieuren ist die 60%-Regel: Wenn die Kosten für die Reparatur der Dichtung den Aufwand für die Modernisierung der Dichtungstechnologie übersteigen, gilt Folgendes:Reparieren Sie die GleitringdichtungWenn die Kosten für das Läppen der Dichtflächen, den Austausch der Elastomere und die Prüfung 60 % der Kosten einer brandneuen Einheit übersteigen, ist die Anschaffung einer neuen Dichtung wirtschaftlich vorzuziehen.

Ergibt die Fehleranalyse jedoch, dass die ursprüngliche Dichtungsspezifikation für die Prozessbedingungen grundlegend ungeeignet war, sind weder eine Reparatur noch ein direkter Austausch praktikabel. Fällt beispielsweise eine Komponentendichtung aufgrund von Installationsfehlern durch wechselnde Wartungsschichten wiederholt aus, ist die Umrüstung auf eine vollständig integrierte Patronendichtung die effektivste Korrekturmaßnahme. Lag der Ausfall an unkontrollierbaren Druckspitzen in einer einfachen Dichtungsanordnung, ist die Umrüstung auf ein doppelt druckbeaufschlagtes Dichtungssystem (API Plan 53 oder 54) erforderlich, um die Dichtflächen vor Prozessschwankungen zu schützen.

Kontrollen für Beschaffung, Lagerung und Installation

Die Vermeidung von Dichtungsausfällen beginnt lange vor der Außerbetriebnahme der Pumpe und erfordert ein striktes Bestandsmanagement sowie Kontrollen vor der Installation. Elastomerkomponenten in Gleitringdichtungen unterliegen mit der Zeit einem gewissen Verschleiß. Normen wie SAE ARP5316 liefern zwar Zulassungscodes und allgemeine Richtlinien für die Lagerfähigkeit von Polymeren wie Nitril (NBR) und Fluorelastomeren (FKM), diese Angaben variieren jedoch je nach Polymerqualität und gelten nur bei Lagerung unter kontrollierten Bedingungen.

Gleitringdichtungen müssen bei Temperaturen unter 25 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von unter 65 % gelagert werden. Direkte UV-Strahlung, Ozon von nahegelegenen Elektromotoren oder extreme Temperaturschwankungen führen dazu, dass die Elastomere während der Lagerung spröde werden. Wird eine beschädigte Dichtung schließlich eingebaut, können die verhärteten O-Ringe nicht mehr ausreichend dichten, was zu einem Leck führt, sobald die Pumpe geflutet wird. Die Anwendung des FIFO-Prinzips (First-In, First-Out) und eine klimakontrollierte Lagerung sind daher unerlässlich, um den sofortigen Ausfall neu eingebauter Gleitringdichtungen zu verhindern.

Wichtigste Erkenntnisse

• Ein Dichtungsausfall innerhalb der ersten 48 Betriebsstunden ist als ein schwerwiegendes Ereignis zu betrachten, das eine Ursachenanalyse erfordert, bevor eine neue Dichtung eingebaut werden kann.
• Eine fachgerecht spezifizierte und installierte Gleitringdichtung sollte in der Regel eine mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) von etwa 36 Monaten aufweisen; ein Ausfall ohne Betriebsstunden deutet daher auf ein schwerwiegendes System- oder Installationsproblem hin.
• Ignorieren Sie nach der Inbetriebnahme kein stetiges Tropfen oder Sprühen, da austretende Prozessflüssigkeit Lager verunreinigen, Dampfgefahren erzeugen und behördliche Auflagen auslösen kann.
• Vor der Inbetriebnahme sollten die Entlüftung der Dichtungskammer, der Spülfluss, die Ausrichtung, die Einbaumaße und die Materialverträglichkeit überprüft werden, um das Risiko von Trockenlauf und Beschädigungen der Dichtfläche zu verringern.
• Die Pumpe muss sofort abgeschaltet werden, wenn eine ungewöhnliche Leckage auftritt, da wiederholtes Neustarten ein behebbares Installationsproblem in einen Schaden an Pumpe, Lager und Umwelt verwandeln kann.

Häufig gestellte Fragen

Was versteht man unter einem Ausfall aufgrund von Säuglingssterblichkeit bei einer mechanischen Dichtung?

Es handelt sich um einen Fehler, der beim Anfahren oder innerhalb der ersten 48 Betriebsstunden auftritt. Bei einer korrekt spezifizierten und installierten Dichtung deutet dies in der Regel auf einen Installationsfehler, Trockenlauf, Fehlausrichtung, Verunreinigung oder Inkompatibilität hin – nicht auf normalen Verschleiß.

Ist eine leichte Leckage nach dem Einbau einer neuen Gleitringdichtung normal?

Ein geringfügiges Austreten von Flüssigkeit kann während der Inbetriebnahme auftreten, während sich auf den Dichtflächen ein Flüssigkeitsfilm bildet. Ein stetiges Tropfen, Sprühen oder ein rascher Flüssigkeitsaustritt sind nicht normal und sollten als Fehlersignal behandelt werden.

Warum kann eine neue Gleitringdichtung direkt beim Anfahren der Pumpe ausfallen?

Häufige Ursachen sind Trockenlauf der Dichtung, falsche Einbaulänge, beschädigte Elastomere, mangelhafte Wellenausrichtung, falsches Dichtungsmaterial, verstopfte Spülleitungen oder eingeschlossene Luft in der Dichtungskammer.

Wie lange sollte eine fachgerecht installierte Gleitringdichtung halten?

Unter Standardbetriebsbedingungen, die den Erwartungen gemäß API 682 entsprechen, wird von einer ordnungsgemäß spezifizierten und installierten Gleitringdichtung häufig eine mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) von etwa 36 Monaten oder mehr erwartet.

Soll ich die Pumpe neu starten, wenn die neue Dichtung sofort undicht ist?

Nein. Wiederholtes Neustarten kann die Beschädigung der Pumpenoberfläche verschlimmern, die Lager verunreinigen und gefährliche Flüssigkeiten freisetzen. Die Pumpe muss abgestellt, sicher isoliert und Installation, Schmierung, Ausrichtung und Betriebsbedingungen überprüft werden.