7 Hauptursachen für Leckagen an den Gleitringdichtungen von Kreiselpumpen

Warum Leckagen an Gleitringdichtungen wichtig sind

Der zuverlässige Betrieb industrieller Fluidverarbeitungssysteme hängt maßgeblich von der Integrität der Gleitringdichtung von Kreiselpumpen ab. Versagt diese Dichtung, reichen die Folgen weit über bloßen Flüssigkeitsverlust hinaus und umfassen Umweltgefahren, ungeplante Ausfallzeiten und erhebliche Sicherheitsrisiken. Branchenweite Zuverlässigkeitsstudien belegen übereinstimmend, dassAusfälle der GleitringdichtungSie sind für etwa 69 % aller Ausfälle von Kreiselpumpen verantwortlich, weshalb die Dichtheit der Dichtungen im Fokus der Optimierung der mittleren Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) steht. Das Verständnis der Ursachen von Leckagen an Gleitringdichtungen ist für Instandhaltungsingenieure und Zuverlässigkeitsexperten von entscheidender Bedeutung, um die Lebensdauer der Anlagen zu maximieren und die Betriebskosten zu minimieren.

Die Bekämpfung dieser Grundursachen erfordert ein grundlegendes Verständnis dafür, wie einFunktionen der Gleitringdichtung von Kreiselpumpenunter dynamischen Bedingungen. Die Dichtung ist keine statische Barriere, sondern eine hochentwickelte, dynamische Flüssigkeitsrückhaltevorrichtung, die auf präzisen mechanischen Kräften, Fluiddynamik und Thermodynamik beruht.

Was gilt als Leckage einer Gleitringdichtung?

Um Probleme präzise zu diagnostizieren, muss man zunächst den Leckagemechanismus der Gleitringdichtung einer Kreiselpumpe verstehen. Eine Gleitringdichtung funktioniert, indem sie einen mikroskopisch dünnen Schmierfilm zwischen einer rotierenden und einer stationären Dichtfläche aufrechterhält. Dieser Schmierfilm, typischerweise zwischen 1,27 und 3,81 Mikrometern (0,00005 bis 0,00015 Zoll) dick, sorgt für die notwendige Schmierung und Kühlung. Während die Flüssigkeit von der Hochdruckseite zur Niederdruckseite über die Dichtflächen strömt, erfährt sie einen Druckabfall und häufig einen Phasenübergang und verdampft, bevor sie austritt.

Aufgrund der kontinuierlichen Flüssigkeitsmigration weisen alle Gleitringdichtungen technisch gesehen Leckagen auf. Bei einer einwandfrei funktionierenden Dichtung handelt es sich dabei jedoch typischerweise um nicht sichtbaren Dampf. Sichtbare Flüssigkeitsleckagen treten auf, wenn die Dicke des Schmierfilms die Auslegungsparameter überschreitet und die Flüssigkeit unzerstörbar durchtritt, oder wenn die Dichtflächen beschädigt werden und dadurch ein makroskopischer Leckpfad entsteht. Der Übergang von der Dampfbildung zur sichtbaren Tropfenbildung markiert die Grenze zwischen Normalbetrieb und einem sich entwickelnden Dichtungsproblem.

Akzeptable Leckage vs. Ausfallsymptome

Die Unterscheidung zwischen zulässigem Betriebsölverlust und tatsächlichen Ausfallsymptomen ist eine entscheidende Diagnosefähigkeit. Zulässige Leckageraten variieren erheblich in Abhängigkeit von der Dichtungskonstruktion, den Dichtflächenmaterialien, dem Wellendurchmesser, der Drehzahl sowie der Dichte und dem Dampfdruck des Fördermediums. Bei vielen Anwendungen mit leichten Kohlenwasserstoffen und Hochtemperaturwasser ist keine sichtbare Leckage zu erwarten, da das Medium schlagartig verdampft. Bei dickflüssigeren Schmierölen hingegen kann eine Leckagerate von 2 bis 60 Tropfen pro Minute als akzeptabel gelten.

Übersteigt die Leckage die erwarteten Ausgangswerte oder ändert sich die Art der Leckage schlagartig, deutet dies auf einen Defekt der Dichtflächen oder sekundärer Dichtungselemente hin. Die folgende Tabelle verdeutlicht den Unterschied zwischen normaler Fluiddynamik und eindeutigen Ausfallsymptomen.

Ursachen für Installations- und Ausrichtungsprobleme

Selbst die robustesten Gleitringdichtungen von Kreiselpumpen versagen vorzeitig bei unsachgemäßer Montage oder suboptimaler mechanischer Ausrichtung. Der Übergang von der statischen Montage zum dynamischen Betrieb erfordert die strikte Einhaltung geometrischer Toleranzen. Werden diese Toleranzen überschritten, können die Dichtflächen die für einen stabilen Schmierfilm notwendige parallele Ausrichtung nicht aufrechterhalten, was zu lokalem Kontakt, beschleunigtem Verschleiß und rascher Leckage führt.

Pumpenhersteller undDichtungsherstellerEs müssen exakte Maßvorgaben festgelegt werden, die vor und während der Installation überprüft werden müssen. Die Nichtbeachtung dieser geometrischen Voraussetzungen ist eine der Hauptursachen für Ausfälle in der Anfangsphase von Gleitringdichtungen und führt häufig innerhalb der ersten 48 Betriebsstunden zu katastrophalen Leckagen.

Falsche Dichtungsmontage

Eine fehlerhafte Dichtungsmontage umfasst eine Vielzahl von Verfahrensfehlern bei der Pumpenmontage. Einer der wichtigsten Parameter ist die Arbeitslänge der Dichtung. Wenn die Dichtung falsch auf der Welle montiert ist,Federn oder Balgwird nicht die korrekte Schließkraft gewährleisten. Eine Abweichung von nur +/- 0,38 mm (0,015 Zoll) von der vorgegebenen Arbeitslänge kann entweder zu unzureichendem Anpressdruck führen, wodurch der Schmierfilm die Dichtflächen aufsprengt, oder zu übermäßigem Druck, der den Schmierfilm zerstört und eine starke Wärmeentwicklung verursacht.

Darüber hinaus beeinträchtigt eine unsachgemäße Handhabung der Dichtungskomponenten häufig die Dichtigkeit, noch bevor die Pumpe in Betrieb genommen wird. Das Berühren der geläppten Dichtflächen mit bloßen Händen überträgt Öle und Partikel und stört die für die Abdichtung notwendige mikroskopische Planheit. Werden die Stellschrauben des Antriebskragens nicht gleichmäßig angezogen, kann dies zu einem unrechtmäßigen Lauf der rotierenden Baugruppe führen. Das Einklemmen oder Verdrehen der sekundären O-Ringe beim Aufstecken auf die Wellenschultern erzeugt sofort Leckagepfade entlang der Hülse.

Fehlausrichtung, Rohrspannung und weicher Fuß

Die mechanische Ausrichtung erstreckt sich über die internen Pumpenkomponenten hinaus auf den gesamten Pumpen- und Motorantriebsstrang. Eine Fehlausrichtung zwischen Pumpen- und Motorwelle erzeugt erhebliche Radial- und Axialkräfte, die direkt auf die Gleitringdichtung übertragen werden. Flexible Kupplungen können zwar geringfügige Fehlausrichtungen ausgleichen, die auf die Pumpenwelle wirkenden Kräfte jedoch nicht vollständig eliminieren. Industrienormen schreiben vor, dass der Wellenschlag an der Dichtfläche 0,05 mm (0,002 Zoll) nicht überschreiten darf.

Neben Wellenfluchtungsfehlern führen Rohrleitungsspannungen und weiche Fußbedingungen zu erheblichen Verformungen des Pumpengehäuses. Wird eine schwere Rohrleitung ohne ausreichende Abstützung mit den Pumpenflanschen verbunden, verdreht sich das Gehäuse und verschiebt die stationäre Dichtungsmanschette relativ zur rotierenden Welle. Diese Winkelabweichung bewirkt, dass sich die Dichtflächen mit jeder Umdrehung leicht öffnen und schließen – ein Phänomen, das als „Flachlauf“ bekannt ist. Bei üblichen Motordrehzahlen von beispielsweise 3600 U/min können die Dichtflächen nicht schnell genug reagieren, um geschlossen zu bleiben, was zu erheblichen Leckagen führt. Schwingungsüberwachung kann diese Probleme häufig erkennen; die zulässigen Gesamtschwingungsgrenzwerte liegen bei intakten Kreiselpumpen typischerweise unter 0,15 Zoll/Sekunde RMS.

Ursachen der Betriebsbedingungen

Die Betriebsbedingungen im Pumpengehäuse bestimmen maßgeblich die Lebensdauer der Gleitringdichtung einer Kreiselpumpe. Prozessschwankungen, Prozessstörungen und Abweichungen von den vorgesehenen hydraulischen Auslegungspunkten der Pumpe schaffen ungünstige Bedingungen, die die Dichtflächen und sekundären Elastomere schädigen. Da eine Gleitringdichtung zur Kühlung und Schmierung vollständig auf das Fördermedium oder eine externe Spülung angewiesen ist, ist die Stabilität des Fördermediums unerlässlich.

Der Betrieb einer Kreiselpumpe außerhalb ihrer vorgegebenen Parameter führt dazu, dass die Gleitringdichtung die Hauptlast der hydraulischen Instabilität aufnimmt. Das Erkennen und Beheben ungünstiger Betriebsbedingungen ist daher unerlässlich, um vorzeitiges Leckieren der Dichtung zu verhindern.

Trockenlauf und mangelhafte Schmierung

Trockenlauf ist der wohl schädlichste Betriebszustand für die Gleitringdichtung einer Kreiselpumpe. Wenn die Pumpe die Ansaugung verliert oder der Saugstrom unterbrochen wird, wird den Dichtflächen der Schmierfilm entzogen. Ohne Schmierung steigt der Reibungskoeffizient zwischen den rotierenden und stationären Flächen sprunghaft an, was zu einer sofortigen und extremen Wärmeentwicklung führt. Lokale Temperaturen an den Dichtflächen können innerhalb von Sekunden nach einem Trockenlaufereignis leicht 204 °C (400 °F) überschreiten.

Dieser plötzliche Temperaturanstieg führt zu einer ungleichmäßigen Ausdehnung der Dichtflächen, was starke thermische Verformungen und sogenannte Hitzerisse – ein Netzwerk mikroskopisch kleiner, radialer Risse, die sich über die Dichtfläche ausbreiten – zur Folge hat. Sobald Hitzerisse auftreten, wirken die Dichtflächen wie Fräswerkzeuge, die sich gegenseitig schnell zerstören und beim Wiedereintritt von Flüssigkeit massive Leckagen verursachen. Die Aufrechterhaltung einer ausreichenden Netto-Saughöhe (NPSHa), die die erforderliche Netto-Saughöhe (NPSHr) um einen sicheren Wert übersteigt, ist entscheidend, um ein Überlaufen und Trockenlaufen an den Dichtflächen zu verhindern.

Strömung außerhalb des Auslegungspunktes, Vibrationen und thermische Belastung

Der Betrieb einer Kreiselpumpe deutlich unterhalb ihres optimalen Wirkungsgrades (BEP) führt zu erheblicher hydraulischer Instabilität. Bei einem Betrieb unterhalb von 60 % des BEP oder im Bereich des Totdrucks wird die Druckverteilung um das Laufrad stark asymmetrisch. Diese Asymmetrie erzeugt immense radiale Schubkräfte, die die Pumpenwelle durchbiegen. Die Wellendurchbiegung verändert die Betriebsgeometrie der Gleitringdichtung, sodass deren Dichtflächen nicht mehr plan und parallel bleiben.

Ebenso kann der Betrieb außerhalb des optimalen Betriebspunktes (weit rechts vom BEP) zu Kavitation führen. Die Implosion von Dampfblasen während der Kavitation erzeugt hochfrequente Stoßwellen mit hoher Amplitude, die sich durch die Pumpenwelle ausbreiten. Diese Vibrationen können spröde Dichtflächen, wie z. B. aus Siliziumkarbid oder Wolframkarbid, zersplittern und dynamische O-Ringe lösen. Darüber hinaus verursachen schnelle Änderungen der Prozessflüssigkeitstemperatur einen Thermoschock, der Dichtungskomponenten verformen und den für die Leckagekontrolle erforderlichen präzisen Spalt beeinträchtigen kann.

Materialauswahl und Dichtungsplanungsprobleme

Die Spezifikation einer Gleitringdichtung für Kreiselpumpen erfordert komplexe technische Entscheidungen hinsichtlich Metallurgie, Dichtflächenkombinationen, sekundären Dichtungselastomeren und Umgebungsbedingungen. Eine Inkompatibilität zwischen Dichtungsmaterialien und Prozessmedium führt unweigerlich zu chemischer Zersetzung, abrasivem Verschleiß und letztendlich zu Leckagen. Die richtige Material- und Dichtungsauswahl setzt ein umfassendes Verständnis der chemischen Zusammensetzung, des pH-Werts, der Viskosität und des Partikelgehalts des Mediums voraus.

Die Verwendung von Standarddichtungen aus dem Handel für aggressive oder hochspezialisierte chemische Anwendungen ist eine häufige Ursache für chronische Dichtungsausfälle. Ingenieure müssen detaillierte Kompatibilitätsmatrizen und Industriestandards wie API 682 nutzen, um eine zuverlässige Dichtungsleistung zu gewährleisten.

Unverträgliche Oberflächen, Elastomere und Flüssigkeiten

Inkompatible Dichtflächen und Elastomere stellen eine Hauptursache für Ausfälle in der chemischen Verfahrenstechnik dar. Sind die sekundären Dichtungselemente (O-Ringe, V-Ringe oder Dichtungsringe) chemisch nicht mit dem Fördermedium kompatibel, können sie quellen, sich auflösen oder spröde werden. Beispielsweise führt die Verwendung von Standard-Nitril-O-Ringen in einer Hochtemperatur-Lösungsmittelanwendung zu schnellem Quellen und Extrudieren, was sofortige Leckagen zur Folge hat. Auch die Temperaturgrenzen von Elastomeren müssen unbedingt eingehalten werden. Während Viton (FKM) für Temperaturen bis 204 °C (400 °F) geeignet ist, erfordern Anwendungen oberhalb dieser Schwelle typischerweise Perfluorelastomere (FFKM) wie Kalrez, die Temperaturen bis zu 316 °C (600 °F) standhalten.

Die Wahl des Arbeitsmaterials ist ebenso entscheidend. Das Pumpen abrasiver Suspensionen mit Standard-Kohlenstoff-Graphit-Arbeitsflächen führt zu schneller Riefenbildung und hohem Verschleiß. Bei abrasiven Anwendungen sind Hart-auf-Hart-Kombinationen von Arbeitsflächen, wie beispielsweise Siliziumkarbid-auf-Siliziumkarbid, erforderlich, um der Erosion zu widerstehen. Die jeweiligen Grenzen gängiger Materialien sind nachfolgend aufgeführt.

Einfache vs. doppelte Gleitringdichtungen

Die Entscheidung für eine einfache oder doppelte (duale) Gleitringdichtung hat gravierende Auswirkungen auf die Leckagekontrolle und die Einhaltung von Umweltauflagen.einzelne GleitringdichtungSie ist vollständig auf das Fördermedium als Schmiermittel angewiesen und gibt zwangsläufig einen gewissen Anteil an Dämpfen an die Atmosphäre ab. Während sie für unschädliche Flüssigkeiten wie Wasser oder schwache Chemikalien geeignet sind, sind Einzeldichtungen für hochgiftige, entzündliche oder gefährliche flüchtige organische Verbindungen (VOCs) unzureichend.

Doppelte Gleitringdichtungen verfügen über zwei separate Dichtflächenpaare und nutzen eine zusätzliche Sperr- oder Pufferflüssigkeit. In einer druckbeaufschlagten Doppeldichtungskonfiguration (API 682 Kategorie 2 oder 3) wird die Sperrflüssigkeit auf einem Druck gehalten, der 15 bis 30 psi über dem Stopfbuchsendruck der Pumpe liegt. Dadurch wird sichergestellt, dass bei Leckagen an den inneren Dichtflächen saubere Sperrflüssigkeit in den Prozess gelangt und nicht gefährliche Prozessflüssigkeit in die Atmosphäre austritt. Das Fehlen einer Doppeldichtung bei explosionsgefährdeten Bereichen stellt ein erhebliches Sicherheitsrisiko dar.

Probleme bei der Auswahl eines flächenbündigen Plans

Auch korrekt dimensionierte Gleitringdichtungen benötigen ein geeignetes System zur Umgebungssteuerung, üblicherweise als API-Rohrleitungsplan oder Dichtungsspülplan bezeichnet. Diese Pläne dienen der Kontrolle der Umgebungsbedingungen an den Dichtflächen durch Regulierung von Temperatur, Druck und Reinheit des Fluids. Eine häufige Ursache für Leckagen ist die falsche Anwendung oder unzureichende Dimensionierung dieser Spülpläne.

Beispielsweise ist die Verwendung eines API-Plans 11 (Rezirkulation vom Pumpenausgang zur Dichtung) unwirksam, wenn die Druckdifferenz für einen ausreichenden Durchfluss nicht ausreicht. Typischerweise ist eine Spüldurchflussrate von 2 bis 5 Gallonen pro Minute (GPM) erforderlich, um die von den Dichtflächen erzeugte Wärme abzuführen. Bei Verwendung eines Plans 32 (externe Spülung) muss die externe Flüssigkeitszufuhr streng überwacht werden; eine Unterbrechung der Plan-32-Zufuhr führt sofort zu einer Unterversorgung der Gleitringdichtung der Kreiselpumpe mit Schmierstoff und damit zu einem schnellen Ausfall.

Diagnose und Prävention

Der Übergang von reaktiver Brandbekämpfung zu proaktivem Zuverlässigkeitsmanagement erfordert einen systematischen Ansatz zur Diagnose und Vermeidung von Leckagen an Gleitringdichtungen von Kreiselpumpen. Durch die Analyse defekter Dichtungen und die Implementierung einer strengen Zustandsüberwachung können Anlagen spezifische Ausfallarten identifizieren und gezielte Lösungen entwickeln. Ziel ist die Verlängerung der mittleren Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF). Moderne, API 682-konforme Dichtungen sollen unter optimalen Bedingungen eine MTBF von über 36 Monaten erreichen.

Eine effektive Diagnose beruht auf einer Kombination aus Betriebsdatenanalyse, visueller Inspektion defekter Bauteile und dem Engagement für kontinuierliche Verbesserung durch präventive und vorausschauende Wartungsstrategien.

Fehlerbehebung bei Leckagen an mechanischen Dichtungen

Die Fehlersuche bei Leckagen an Gleitringdichtungen beginnt mit einer detaillierten Untersuchung der defekten Dichtungskomponenten. Die Verschleißmuster an den primären Dichtflächen geben Aufschluss über die Betriebsbedingungen vor dem Ausfall. Beispielsweise deutet eine tiefe, gleichmäßige Rille auf der härteren Dichtfläche auf abrasive Partikel im Schmierfilm hin. Umgekehrt lässt eine Verschleißspur, die breiter als die gegenüberliegende Dichtfläche ist, auf einen starken Rundlauffehler oder einen Lagerschaden schließen.

Thermische Belastung hinterlässt spezifische Spuren, wie beispielsweise Kohlenstoffblasenbildung. Dabei dringen Kohlenwasserstoffe in die Poren der Kohlenstoffoberfläche ein und dehnen sich aufgrund der Hitze rapide aus, wodurch mikroskopisch kleine Materialpartikel herausgesprengt werden. Eine konische Verformung der Dichtflächen – bei der der Kontakt nur am Innen- oder Außendurchmesser stattfindet – deutet auf Druckverformung oder thermische Verformung hin. Durch die systematische Dokumentation dieser visuellen Anzeichen und deren Korrelation mit SCADA-Daten (wie plötzlichen Druckabfällen oder Temperaturspitzen) können Zuverlässigkeitsingenieure die genaue Ursache der Leckage ermitteln.

Reparatur-, Nachrüstungs- oder Modernisierungsentscheidungen

Sobald die Ursache identifiziert ist, stehen die Betreiber vor einer wichtigen Entscheidung: Reparatur, Nachrüstung oder Modernisierung. Standardreparaturen, bei denen die Dichtflächen auf eine Genauigkeit von 2 bis 3 Heliumlichtstreifen (ca. 0,00003 Zoll) plan geschliffen und die Elastomere ausgetauscht werden, sind für Dichtungen, die das Ende ihrer natürlichen Lebensdauer erreicht haben, kostengünstig. Leidet eine Dichtung jedoch unter chronischem, vorzeitigem Ausfall, führt eine einfache Reparatur lediglich dazu, dass der nächste identische Ausfall erneut auftritt.

Bei chronischen Ausfällen ist die Modernisierung der Gleitringdichtung von Kreiselpumpen die wirtschaftlichste Langzeitlösung. Die Umrüstung von einer Komponentendichtung auf eine Patronendichtung reduziert Installationsfehler und die mittlere Reparaturzeit (MTTR) erheblich. Für besonders anspruchsvolle Anwendungen kann die Umrüstung auf spezielle Konfigurationen, wie z. B. gasgeschmierte, berührungslose Dichtungen oder die Verwendung fortschrittlicher Oberflächenstrukturen (z. B. lasergefräste hydrodynamische Nuten), Flüssigkeitsleckagen vollständig beseitigen, sofern die Investitionskosten der Kritikalität der Anlage entsprechen.

Bewährte Verfahren für die vorbeugende Instandhaltung

Vorbeugende Wartung ist der beste Schutz vor Leckagen an Gleitringdichtungen. Dazu gehört die Festlegung und Einhaltung strenger Betriebsparameter für jede Kreiselpumpe. Vorausschauende Technologien spielen dabei eine entscheidende Rolle: Kontinuierliche Schwingungsüberwachung kann Lagerverschleiß und Wellendurchbiegungen frühzeitig erkennen, bevor es zu Problemen mit der Dichtfläche kommt. Mittels Thermografie lassen sich lokale Erwärmungen um die Dichtungsmanschette herum identifizieren, die auf einen Spülungsverlust oder drohenden Trockenlauf hinweisen.

Darüber hinaus ist die Schulung der Bediener ein Eckpfeiler der vorbeugenden Instandhaltung. Die Bediener müssen darin geschult werden, Pumpen vor dem Anfahren ordnungsgemäß zu entlüften und anzusaugen, Kavitationsgeräusche zu erkennen und ein Drosseln der Pumpensaugventile zu vermeiden. Durch die Kombination fortschrittlicher Zustandsüberwachung mit strenger Betriebsdisziplin können Industrieanlagen die Betriebsumgebung proaktiv steuern und so die Zuverlässigkeit und Lebensdauer ihrer Gleitringdichtungen in Kreiselpumpen maximieren.

Wichtigste Erkenntnisse

• Sichtbare Flüssigkeitsleckagen sollten als Warnsignal betrachtet werden, da eine korrekt funktionierende Gleitringdichtung normalerweise nur einen mikroskopischen Schmierfilm oder nicht sichtbaren Dampf freisetzt.
• Prüfen Sie zunächst die Betriebsbedingungen, da Trockenlauf, Kavitation, übermäßige Temperatur- und Druckschwankungen die Dichtflächen zerstören können, selbst wenn die Dichtung korrekt eingebaut wurde.
• Vor dem Austausch einer Dichtung sollten Ausrichtung, Vibrationen, Lager und Zustand der Wellenhülse überprüft werden, da mechanische Instabilität häufig zu wiederholten Leckageausfällen führt.
• Die Dichtflächenmaterialien, Elastomere und die Dichtungskonstruktion müssen auf das Fördermedium, die Temperatur, den Druck und den Feststoffgehalt abgestimmt sein, um chemische Angriffe und vorzeitigen Verschleiß zu verhindern.
• Verwenden Sie gegebenenfalls saubere Spül- oder Barrieresysteme, da Verunreinigungen und mangelhafte Kühlung die Dichtflächen öffnen und die Leckage beschleunigen können.
• Dokumentieren Sie die zu erwartenden normalen Leckagen für jede Pumpenwartung, damit die Wartungsteams akzeptable Leckagen von frühen Ausfallsymptomen unterscheiden können.

Häufig gestellte Fragen

Warum werden die Gleitringdichtungen von Kreiselpumpen undicht?

Leckagen treten meist auf, weil die Dichtflächen ihren stabilen mikroskopischen Flüssigkeitsfilm verlieren. Häufige Ursachen sind Trockenlauf, Fehlausrichtung, Vibrationen, Kavitation, falsche Dichtungsauswahl, unsachgemäße Installation, Verunreinigungen sowie zu hoher Druck oder zu hohe Temperatur.

Ist eine geringe Leckage der Gleitringdichtung normal?

Ja. Alle Gleitringdichtungen lassen eine minimale Flüssigkeitsmigration zur Schmierung und Kühlung zu. Bei einer intakten Dichtung handelt es sich dabei oft um unsichtbaren Dampf. Sichtbares Tropfen, Spritzen oder ein plötzlicher Anstieg der Leckage deuten in der Regel auf einen beginnenden Defekt hin.

Welche Leckagerate ist für Gleitringdichtungen akzeptabel?

Dies hängt von der Art des Mediums, der Dichtungskonstruktion, der Drehzahl, dem Druck und den verwendeten Materialien ab. Bei manchen Anwendungen ist absolute Dichtheit erforderlich, während bei Schwerölen ein geringes Tropfen zulässig sein kann. Jede Leckage, die außerhalb der Spezifikationen des Pumpen- oder Dichtungsherstellers liegt, sollte untersucht werden.

Kann Trockenlauf die Gleitringdichtung einer Kreiselpumpe beschädigen?

Ja. Trockenlauf entfernt den Schmierfilm zwischen den Dichtflächen, was zu schneller Wärmeentwicklung, Rissbildung, Beschädigung des Elastomers und Leckagen führt. Pumpen müssen ordnungsgemäß entlüftet und mit geeigneten Schutzvorrichtungen versehen werden.

Wie wirkt sich Vibration auf die Lebensdauer von Gleitringdichtungen aus?

Übermäßige Vibrationen beeinträchtigen den Dichtflächenkontakt und können Federn, Dichtflächen, O-Ringe und Lager beschädigen. Sie stehen häufig im Zusammenhang mit Kavitation, Unwucht, Fehlausrichtung, verschlissenen Lagern oder dem Betrieb außerhalb des optimalen Wirkungsgrades der Pumpe.