Abstrakt

1. Einleitung

2. Vorbereitung vor der Installation

2.1 Geräte- und Komponentenprüfung

• Dichtungskompatibilitätsprüfung: Stellen Sie sicher, dass die Gleitringdichtung mit dem zu verarbeitenden Medium (z. B. Temperatur, Druck, chemische Zusammensetzung), dem Gerätemodell und der Wellengröße kompatibel ist. Überprüfen Sie anhand des Datenblatts oder des technischen Handbuchs des Herstellers, ob die Dichtungskonstruktion (z. B. Elastomerwerkstoff, Gleitwerkstoff) den Anwendungsanforderungen entspricht. Beispielsweise hält eine für den Wassereinsatz vorgesehene Dichtung möglicherweise den hohen Temperaturen und der chemischen Korrosion einer erdölbasierten Flüssigkeit nicht stand.
• Komponentenprüfung: Untersuchen Sie alle Dichtungskomponenten (stationäre und rotierende Dichtung, Federn, Elastomere, O-Ringe, Dichtungen und Beschläge) auf Beschädigungen, Verschleiß oder Defekte. Achten Sie auf Risse, Absplitterungen oder Kratzer an den Dichtungsflächen – selbst kleine Mängel können zu Leckagen führen. Prüfen Sie Elastomere (z. B. Nitril, Viton, EPDM) auf Härte, Flexibilität und Alterungserscheinungen (z. B. Sprödigkeit, Quellung), da abgenutzte Elastomere keine wirksame Dichtung bilden können. Stellen Sie sicher, dass die Federn frei von Rost, Verformungen oder Ermüdung sind, da sie den notwendigen Kontaktdruck zwischen den Dichtungsflächen aufrechterhalten.
• Inspektion von Welle und Gehäuse: Überprüfen Sie die Welle (oder Hülse) und das Gehäuse auf Schäden, die die Ausrichtung oder den Sitz der Dichtung beeinträchtigen könnten. Überprüfen Sie die Welle auf Exzentrizität, Ovalität oder Oberflächenfehler (z. B. Kratzer, Rillen) im Bereich der rotierenden Dichtungskomponente. Die Wellenoberfläche sollte glatt sein (typischerweise Ra 0,2–0,8 μm), um Elastomerschäden zu vermeiden und eine ordnungsgemäße Abdichtung zu gewährleisten. Überprüfen Sie die Gehäusebohrung auf Verschleiß, Fehlausrichtung oder Ablagerungen und stellen Sie sicher, dass der stationäre Dichtungssitz (falls in das Gehäuse integriert) eben und unbeschädigt ist.
• Maßprüfung: Verwenden Sie Präzisionsmesswerkzeuge (z. B. Messschieber, Mikrometer, Messuhren), um die wichtigsten Abmessungen zu überprüfen. Messen Sie den Wellendurchmesser, um sicherzustellen, dass er mit dem Innendurchmesser der Dichtung übereinstimmt, und vergleichen Sie den Durchmesser der Gehäusebohrung mit dem Außendurchmesser der Dichtung. Überprüfen Sie den Abstand zwischen der Wellenschulter und der Gehäusefläche, um sicherzustellen, dass die Dichtung in der richtigen Tiefe eingebaut wird.

2.2 Werkzeugvorbereitung

• Präzisionsmesswerkzeuge: Messschieber (digital oder mit Nonius), Mikrometer, Messuhren (zur Überprüfung der Ausrichtung) und Tiefenmesser zur Überprüfung von Abmessungen und Ausrichtung.
• Drehmomentwerkzeuge: Drehmomentschlüssel (manuell oder digital), die gemäß den Herstellerangaben kalibriert sind, um Schrauben und Befestigungselemente mit dem richtigen Drehmoment anzutreiben. Zu hohes Drehmoment kann Elastomere beschädigen oder Dichtungskomponenten verformen, während zu niedriges Drehmoment zu losen Verbindungen und Leckagen führen kann.
• Installationswerkzeuge: Dichtungsinstallationshülsen (zum Schutz von Elastomeren und Dichtungsflächen während der Montage), Wellenauskleidungen (um Kratzer auf der Welle zu vermeiden) und Hämmer mit weicher Schlagfläche (z. B. aus Gummi oder Messing), um Komponenten ohne Beschädigung an ihren Platz zu klopfen.
• Reinigungswerkzeuge: Fusselfreie Tücher, nicht scheuernde Bürsten und geeignete Reinigungsmittel (z. B. Isopropylalkohol, Lösungsbenzin) zum Reinigen der Komponenten und der Geräteoberfläche. Vermeiden Sie die Verwendung aggressiver Lösungsmittel, die Elastomere angreifen können.
• Sicherheitsausrüstung: Schutzbrille, Handschuhe (chemikalienbeständig beim Umgang mit gefährlichen Flüssigkeiten), Gehörschutz (bei der Arbeit mit lauten Geräten) und Gesichtsschutz (bei Hochdruckanwendungen).

2.3 Vorbereitung des Arbeitsbereichs

• Reinigen Sie die Umgebung: Entfernen Sie Schmutz, Staub und andere Verunreinigungen aus dem Arbeitsbereich. Decken Sie nahegelegene Geräte ab, um Schäden oder Verunreinigungen zu vermeiden.
• Werkbank einrichten: Verwenden Sie für die Montage der Dichtungskomponenten eine saubere, ebene Werkbank. Legen Sie ein fusselfreies Tuch oder eine Gummimatte auf die Werkbank, um die Dichtungsflächen vor Kratzern zu schützen.
• Komponenten beschriften: Wenn die Dichtung zerlegt wird (z. B. zur Inspektion), beschriften Sie jede Komponente, um einen ordnungsgemäßen Wiederzusammenbau zu gewährleisten. Verwenden Sie kleine Behälter oder Beutel, um Kleinteile (z. B. Federn, O-Ringe) aufzubewahren und Verlust zu vermeiden.
• Dokumentation prüfen: Halten Sie die Installationsanleitung, Gerätezeichnungen und Sicherheitsdatenblätter (SDS) des Herstellers bereit. Machen Sie sich mit den spezifischen Schritten für das zu installierende Dichtungsmodell vertraut, da die Verfahren je nach Hersteller variieren können.

3. Schrittweise Installation von Gleitringdichtungen

3.1 Allgemeines Installationsverfahren (keine Patronendichtungen)

3.1.1 Wellen- und Gehäusevorbereitung

1. Reinigen Sie Welle und Gehäuse: Reinigen Sie Welle (oder Hülse) und Gehäusebohrung mit einem fusselfreien Tuch und einem geeigneten Lösungsmittel. Entfernen Sie alte Dichtungsreste, Rost und Schmutz. Verwenden Sie bei hartnäckigen Rückständen eine nicht scheuernde Bürste. Vermeiden Sie Schleifpapier oder Drahtbürsten, da diese die Wellenoberfläche zerkratzen können.
2. Auf Schäden prüfen: Überprüfen Sie Welle und Gehäuse erneut auf bei der Vormontage übersehene Mängel. Bei leichten Kratzern die Oberfläche mit feinkörnigem Schleifpapier (400–600er Körnung) in Drehrichtung polieren. Bei tieferen Kratzern oder Exzentrizitäten die Welle austauschen oder eine Wellenschutzhülse montieren.
3. Schmiermittel auftragen (falls erforderlich): Tragen Sie eine dünne Schicht eines kompatiblen Schmiermittels (z. B. Mineralöl, Silikonfett) auf die Wellenoberfläche und die Innenbohrung der rotierenden Dichtungskomponente auf. Dies reduziert die Reibung bei der Montage und verhindert Schäden an Elastomeren. Stellen Sie sicher, dass das Schmiermittel mit der zu verarbeitenden Flüssigkeit kompatibel ist. Vermeiden Sie beispielsweise die Verwendung von ölbasierten Schmiermitteln bei wasserlöslichen Flüssigkeiten.

3.1.2 Einbau der stationären Dichtungskomponente

1. Vorbereitung des stationären Sitzes: Überprüfen Sie den stationären Sitz auf Beschädigungen und reinigen Sie ihn mit einem fusselfreien Tuch. Wenn der Sitz über einen O-Ring oder eine Dichtung verfügt, tragen Sie eine dünne Schicht Schmiermittel auf den O-Ring auf, um die Installation zu erleichtern.
2. Legen Sie dieStationärer SitzIn das Gehäuse: Setzen Sie den Festsitz vorsichtig in die Gehäusebohrung ein und achten Sie auf die korrekte Ausrichtung. Schlagen Sie den Sitz mit einem Schonhammer fest, bis er fest an der Gehäuseschulter anliegt. Wenden Sie keine übermäßige Kraft an, da dies zu Rissen im Festsitz führen kann.
3. Fixieren Sie den Festsitz (falls erforderlich): Manche Festsitze werden durch einen Sicherungsring, Schrauben oder eine Stopfbuchsenplatte fixiert. Bei Verwendung von Schrauben ist das korrekte Drehmoment (gemäß Herstellerangaben) über Kreuz anzuwenden, um einen gleichmäßigen Druck zu gewährleisten. Ziehen Sie die Schrauben nicht zu fest an, da dies den Sitz verformen oder den O-Ring beschädigen kann.

3.1.3 Einbau der rotierenden Dichtungskomponente

1. Montieren Sie das rotierende Bauteil: Falls das rotierende Bauteil nicht vormontiert ist, befestigen Sie die rotierende Fläche mit den mitgelieferten Befestigungselementen (z. B. Stellschrauben, Kontermuttern) an der Wellenhülse. Stellen Sie sicher, dass die rotierende Fläche flach an der Hülse anliegt und fest angezogen ist. Montieren Sie die Federn (Einzel- oder Mehrfachfedern) auf der Hülse und achten Sie dabei auf die korrekte Positionierung (gemäß Herstellerzeichnung), um einen gleichmäßigen Druck auf die rotierende Fläche zu gewährleisten.
2. Montieren Sie das rotierende Bauteil auf der Welle: Schieben Sie das rotierende Bauteil auf die Welle und achten Sie darauf, dass die rotierende Fläche parallel zur stationären Fläche verläuft. Verwenden Sie eine Dichtungsmontagehülse, um die Elastomere (z. B. O-Ringe an der Hülse) und die rotierende Fläche während der Montage vor Kratzern zu schützen. Falls die Welle eine Passfedernut hat, richten Sie die Passfedernut an der Hülse mit der Wellenpassfeder aus, um eine ordnungsgemäße Rotation zu gewährleisten.
3. Sichern Sie das rotierende Bauteil: Sobald sich das rotierende Bauteil in der richtigen Position befindet (normalerweise an einer Wellenschulter oder einem Sicherungsring), sichern Sie es mit Stellschrauben oder einer Kontermutter. Ziehen Sie die Stellschrauben über Kreuz mit dem vom Hersteller angegebenen Drehmoment an. Vermeiden Sie ein zu festes Anziehen, da dies die Hülse verformen oder die rotierende Fläche beschädigen kann.

3.1.4 Installation der Stopfbuchsenplatte und abschließende Kontrollen

1. Vorbereitung der Stopfbuchse: Überprüfen Sie die Stopfbuchse auf Beschädigungen und reinigen Sie sie gründlich. Falls die Stopfbuchse O-Ringe oder Dichtungen enthält, ersetzen Sie diese durch neue (gemäß den Empfehlungen des Herstellers) und tragen Sie eine dünne Schicht Schmiermittel auf, um eine ordnungsgemäße Abdichtung zu gewährleisten.
2. Montage der Stopfbuchsenplatte: Positionieren Sie die Stopfbuchsenplatte über den Dichtungskomponenten und achten Sie darauf, dass sie mit den Gehäuseschrauben ausgerichtet ist. Setzen Sie die Schrauben ein und ziehen Sie sie handfest an, um die Stopfbuchsenplatte an ihrem Platz zu halten.
3. Stopfbuchsenplatte ausrichten: Überprüfen Sie die Ausrichtung der Stopfbuchsenplatte mit der Welle mit einer Messuhr. Der Rundlauf (Exzentrizität) an der Bohrung der Stopfbuchsenplatte sollte weniger als 0,05 mm (0,002 Zoll) betragen. Passen Sie die Schrauben nach Bedarf an, um die Fehlausrichtung zu korrigieren.
4. Ziehen Sie die Schrauben der Stopfbuchsenplatte mit einem Drehmomentschlüssel über Kreuz mit dem vom Hersteller angegebenen Drehmoment an. Dies gewährleistet einen gleichmäßigen Druck auf die Dichtflächen und verhindert Fehlausrichtungen. Überprüfen Sie nach dem Anziehen den Rundlauf, um die Ausrichtung zu bestätigen.
5. Endkontrolle: Führen Sie eine Sichtprüfung aller Komponenten durch, um sicherzustellen, dass sie korrekt installiert sind. Überprüfen Sie, ob zwischen der Stopfbuchsenplatte und dem Gehäuse Lücken vorhanden sind, und stellen Sie sicher, dass sich die rotierende Komponente frei mit der Welle bewegt (kein Klemmen oder Reibung).

3.2 Einbau von Patronendichtungen

3.2.1 Vorinstallationsprüfung desPatronendichtung

1. Überprüfen Sie die Kartuscheneinheit: Nehmen Sie die Kartuschendichtung aus der Verpackung und überprüfen Sie sie auf Transportschäden. Überprüfen Sie die Dichtungsflächen auf Kratzer oder Absplitterungen und stellen Sie sicher, dass alle Komponenten (Federn, O-Ringe) intakt und richtig positioniert sind.
2. Kompatibilität prüfen: Stellen Sie sicher, dass die Patronendichtung mit der Wellengröße, der Gehäusebohrung und den Anwendungsparametern (Temperatur, Druck, Flüssigkeitstyp) des Geräts kompatibel ist, indem Sie die Teilenummer des Herstellers mit den Gerätespezifikationen abgleichen.
3. Reinigen Sie die Kartuschendichtung: Wischen Sie die Kartuschendichtung mit einem fusselfreien Tuch ab, um Staub und Schmutz zu entfernen. Zerlegen Sie die Kartuscheneinheit nicht, es sei denn, der Hersteller empfiehlt dies. Eine Demontage kann die voreingestellte Ausrichtung der Dichtungsflächen beeinträchtigen.

3.2.2 Wellen- und Gehäusevorbereitung

1. Reinigen und Überprüfen der Welle: Befolgen Sie die gleichen Schritte wie in Abschnitt 3.1.1, um die Welle zu reinigen und auf Schäden zu überprüfen. Stellen Sie sicher, dass die Wellenoberfläche glatt und frei von Kratzern oder Rost ist.
2. Wellenhülse montieren (falls erforderlich): Manche Patronendichtungen benötigen eine separate Wellenhülse. Schieben Sie die Hülse gegebenenfalls auf die Welle, richten Sie sie an der Passfedernut aus (falls vorhanden) und sichern Sie sie mit Stellschrauben oder einer Kontermutter. Ziehen Sie die Schrauben mit dem vom Hersteller angegebenen Drehmoment fest.
3. Reinigen Sie die Gehäusebohrung: Reinigen Sie die Gehäusebohrung, um alte Dichtungsreste und Ablagerungen zu entfernen. Überprüfen Sie die Bohrung auf Verschleiß oder Fehlausrichtung. Wenn die Bohrung beschädigt ist, reparieren oder ersetzen Sie das Gehäuse, bevor Sie fortfahren.

3.2.3 Einbau der Kartuschendichtung

1. Positionieren Sie die Patronendichtung: Richten Sie die Patronendichtung an der Gehäusebohrung und der Welle aus. Stellen Sie sicher, dass der Montageflansch der Patrone mit den Schraubenlöchern des Gehäuses ausgerichtet ist.
2. Schieben Sie die Patronendichtung an ihren Platz: Schieben Sie die Patronendichtung vorsichtig in die Gehäusebohrung und achten Sie darauf, dass sich das rotierende Bauteil (an der Welle befestigt) frei bewegen kann. Wenn die Patrone über eine Zentriervorrichtung (z. B. einen Führungsstift oder eine Buchse) verfügt, achten Sie darauf, dass diese in das Gehäuse eingreift, um die Ausrichtung beizubehalten.
3. Sichern Sie den Patronenflansch: Führen Sie die Befestigungsschrauben durch den Patronenflansch in das Gehäuse ein. Ziehen Sie die Schrauben handfest an, um die Patrone an ihrem Platz zu halten.
4. Richten Sie die Patronendichtung aus: Überprüfen Sie die Ausrichtung der Patronendichtung mit einer Messuhr auf der Welle. Messen Sie den Rundlauf am rotierenden Bauteil. Der Rundlauf sollte weniger als 0,05 mm (0,002 Zoll) betragen. Passen Sie die Befestigungsschrauben gegebenenfalls an, um die Fehlausrichtung zu korrigieren.
5. Anziehen der Befestigungsschrauben: Ziehen Sie die Befestigungsschrauben über Kreuz mit dem vom Hersteller angegebenen Drehmoment an. Dadurch wird die Patrone an ihrem Platz gesichert und die korrekte Ausrichtung der Dichtflächen sichergestellt.
6. Montagehilfen entfernen: Viele Patronendichtungen verfügen über temporäre Montagehilfen (z. B. Sicherungsstifte oder Schutzabdeckungen), um die Dichtflächen während des Transports und der Montage an Ort und Stelle zu halten. Entfernen Sie diese Hilfsmittel erst, wenn die Patrone vollständig im Gehäuse befestigt ist. Ein zu frühes Entfernen kann zu einer Fehlausrichtung der Dichtflächen führen.

3.3 Tests und Validierung nach der Installation

3.3.1 Statische Dichtheitsprüfung

1. Gerät unter Druck setzen: Füllen Sie das Gerät mit der Prozessflüssigkeit (oder einer kompatiblen Testflüssigkeit, z. B. Wasser) und setzen Sie es auf den normalen Betriebsdruck. Stellen Sie bei Verwendung einer Testflüssigkeit sicher, dass diese mit den Dichtungsmaterialien kompatibel ist.
2. Auf Leckagen achten: Führen Sie eine Sichtprüfung des Dichtungsbereichs auf Leckagen durch. Überprüfen Sie die Schnittstelle zwischen Stopfbuchsenplatte und Gehäuse, Welle und rotierender Komponente sowie die Dichtflächen. Verwenden Sie ein Stück saugfähiges Papier, um auf kleine Leckagen zu prüfen, die mit bloßem Auge möglicherweise nicht sichtbar sind.
3. Leckrate bewerten: Die zulässige Leckrate hängt von der Anwendung und den Industriestandards ab. Für die meisten industriellen Anwendungen ist eine Leckrate von weniger als 5 Tropfen pro Minute akzeptabel. Überschreitet die Leckrate den zulässigen Grenzwert, schalten Sie das Gerät ab, entlasten Sie es und überprüfen Sie die Dichtung auf Fehlausrichtung, beschädigte Komponenten oder unsachgemäße Installation.

3.3.2 Dynamische Dichtheitsprüfung

1. Starten Sie das Gerät: Starten Sie das Gerät und warten Sie, bis es die normale Betriebsgeschwindigkeit und -temperatur erreicht hat. Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen, die auf eine Fehlausrichtung oder ein Feststecken der Dichtung hinweisen können.
2. Auf Lecks achten: Führen Sie bei laufendem Gerät eine Sichtprüfung des Dichtungsbereichs auf Lecks durch. Überprüfen Sie die Dichtungsflächen auf übermäßige Hitze – Überhitzung kann auf unzureichende Schmierung oder Fehlausrichtung der Dichtungsflächen hinweisen.
3. Druck und Temperatur prüfen: Überwachen Sie Prozessdruck und -temperatur, um sicherzustellen, dass sie innerhalb der Betriebsgrenzen der Dichtung bleiben. Überschreiten Druck oder Temperatur den angegebenen Bereich, schalten Sie das Gerät ab und passen Sie die Prozessparameter an, bevor Sie den Test fortsetzen.
4. Testen Sie das Gerät: Lassen Sie das Gerät einen Testzeitraum (normalerweise 30 Minuten bis 2 Stunden) laufen, um sicherzustellen, dass sich die Dichtung stabilisiert. Überprüfen Sie während dieses Zeitraums regelmäßig auf Lecks, Geräusche und Temperatur. Wenn keine Lecks festgestellt werden und das Gerät reibungslos funktioniert, war die Dichtungsinstallation erfolgreich.

3.3.3 Letzte Anpassungen (falls erforderlich)

• Drehmoment prüfen: Stellen Sie sicher, dass alle Schrauben (Stopfbuchsenplatte, rotierende Komponente, stationärer Sitz) gemäß den Herstellerangaben angezogen sind. Lose Schrauben können zu Fehlausrichtungen und Undichtigkeiten führen.
• Ausrichtung prüfen: Überprüfen Sie die Ausrichtung der Dichtungsflächen und der Stopfbuchsenplatte erneut mit einer Messuhr. Korrigieren Sie etwaige Fehlausrichtungen durch Einstellen der Schrauben.
• Dichtflächen prüfen: Sollten weiterhin Lecks bestehen, schalten Sie das Gerät ab, entlasten Sie es und entfernen Sie die Dichtung, um die Dichtflächen zu prüfen. Sind die Dichtflächen beschädigt (zerkratzt, abgesplittert), ersetzen Sie sie durch neue.
• Elastomere prüfen: O-Ringe und Dichtungen auf Beschädigungen oder Fehlausrichtung prüfen.