Der umfassende Leitfaden zur Montage und Demontage von Gleitringdichtungen

Abstrakt

Gleitringdichtungen sind kritische Komponenten in rotierenden Maschinen und bilden die primäre Barriere gegen Flüssigkeitsverluste zwischen stationären und rotierenden Teilen. Die korrekte Montage und Demontage bestimmen maßgeblich die Leistung, Lebensdauer und die Gesamtzuverlässigkeit der Anlage. Dieser Leitfaden bietet einen detaillierten, schrittweisen Überblick über den gesamten Prozess – von der Vorbereitung und Werkzeugauswahl bis hin zu Prüfungen nach der Montage und Inspektion nach der Demontage. Er behandelt häufige Herausforderungen, Sicherheitsprotokolle und bewährte Verfahren, um eine optimale Dichtungsfunktion zu gewährleisten, Wartungskosten zu senken und Ausfallzeiten zu minimieren. Mit Fokus auf technische Genauigkeit und Praxisnähe richtet sich dieses Dokument an Instandhaltungsingenieure, Techniker und Fachkräfte in Branchen wie Öl und Gas, chemische Verarbeitung, Wasseraufbereitung und Energieerzeugung.

1. Einleitung

GleitringdichtungenGleitringdichtungen haben in den meisten modernen rotierenden Maschinen (z. B. Pumpen, Kompressoren, Mischern) herkömmliche Stopfbuchspackungen aufgrund ihrer überlegenen Leckagekontrolle, geringeren Reibung und längeren Lebensdauer ersetzt. Im Gegensatz zu Stopfbuchspackungen, die auf einem komprimierten Geflechtmaterial basieren, verwenden Gleitringdichtungen zwei präzisionsgeschliffene, ebene Dichtflächen – eine stationäre (am Maschinengehäuse befestigt) und eine rotierende (an der Welle befestigt) –, die gegeneinander gleiten und so das Austreten von Flüssigkeit verhindern. Die Leistungsfähigkeit einer Gleitringdichtung hängt jedoch stark von der korrekten Montage und sorgfältigen Demontage ab. Selbst geringfügige Fehler, wie z. B. eine falsche Ausrichtung der Dichtflächen oder ein falsches Anzugsmoment, können zu vorzeitigem Ausfall, kostspieligen Leckagen und Umweltgefahren führen.

 

Dieser Leitfaden deckt alle Phasen des Lebenszyklus von Gleitringdichtungen ab, mit Schwerpunkt auf Montage und Demontage. Er beginnt mit der Vorbereitung vor der Installation, einschließlich Geräteprüfung, Materialprüfung und Werkzeugeinrichtung. In den folgenden Abschnitten werden die Installationsschritte für verschiedene Arten von Gleitringdichtungen (z. B. Einfeder-, Mehrfeder- und Patronendichtungen) detailliert beschrieben, gefolgt von der Prüfung und Validierung nach der Installation. Der Abschnitt zur Demontage erläutert sichere Ausbautechniken, die Prüfung der Komponenten auf Verschleiß oder Beschädigung sowie Richtlinien für die Wiedermontage oder den Austausch. Darüber hinaus behandelt der Leitfaden Sicherheitsaspekte, die Behebung häufiger Probleme und bewährte Wartungsmethoden zur Verlängerung der Dichtungslebensdauer.

2. Vorbereitung vor der Installation

 

Die Vorbereitung vor der Installation ist die Grundlage für die einwandfreie Funktion von Gleitringdichtungen. Wird diese Phase übereilt durchgeführt oder wichtige Prüfungen vernachlässigt, führt dies häufig zu vermeidbaren Fehlern und Dichtungsausfällen. Die folgenden Schritte beschreiben die wichtigsten Tätigkeiten, die vor Beginn der Installation abgeschlossen sein müssen.

2.1 Überprüfung von Ausrüstung und Komponenten

 

Vor Beginn jeglicher Arbeiten ist es unerlässlich, zu überprüfen, ob alle Geräte und Komponenten den erforderlichen Spezifikationen entsprechen und sich in einwandfreiem Zustand befinden. Dies umfasst:

 

  • Prüfung der Dichtungskompatibilität: Stellen Sie sicher, dass die Gleitringdichtung mit dem Fördermedium (z. B. Temperatur, Druck, chemische Zusammensetzung), dem Gerätemodell und der Wellengröße kompatibel ist. Konsultieren Sie das Datenblatt oder die technische Bedienungsanleitung des Herstellers, um sicherzustellen, dass die Dichtungskonstruktion (z. B. Elastomer- und Gleitflächenmaterial) den Anwendungsanforderungen entspricht. Beispielsweise ist eine für Wasser vorgesehene Dichtung möglicherweise nicht für die hohen Temperaturen und die chemische Korrosion von Mineralölprodukten geeignet.
  • Komponentenprüfung: Untersuchen Sie alle Dichtungskomponenten (Festsitzfläche, Drehsitzfläche, Federn, Elastomere, O-Ringe, Dichtungen und Befestigungsmaterial) auf Beschädigungen, Verschleiß oder Defekte. Achten Sie auf Risse, Absplitterungen oder Kratzer an den Dichtflächen – selbst kleinste Unregelmäßigkeiten können zu Undichtigkeiten führen. Prüfen Sie Elastomere (z. B. Nitril, Viton, EPDM) auf Härte, Flexibilität und Alterungserscheinungen (z. B. Sprödigkeit, Quellung), da geschädigte Elastomere keine wirksame Dichtung mehr bilden können. Stellen Sie sicher, dass die Federn frei von Rost, Verformungen und Materialermüdung sind, da sie den erforderlichen Anpressdruck zwischen den Dichtflächen aufrechterhalten.
  • Prüfung von Welle und Gehäuse: Prüfen Sie die Welle (bzw. Hülse) und das Gehäuse auf Beschädigungen, die die Ausrichtung oder den Sitz der Dichtung beeinträchtigen könnten. Prüfen Sie die Welle auf Exzentrizität, Ovalität oder Oberflächenfehler (z. B. Kratzer, Rillen) im Bereich der Montage des rotierenden Dichtungselements. Die Wellenoberfläche sollte glatt sein (typischerweise Ra 0,2–0,8 μm), um Beschädigungen des Elastomers zu vermeiden und eine einwandfreie Abdichtung zu gewährleisten. Prüfen Sie die Gehäusebohrung auf Verschleiß, Fehlausrichtung oder Ablagerungen und vergewissern Sie sich, dass der stationäre Dichtungssitz (falls im Gehäuse integriert) plan und unbeschädigt ist.
  • Maßprüfung: Verwenden Sie Präzisionsmessgeräte (z. B. Messschieber, Mikrometer, Messuhren), um die wichtigsten Maße zu überprüfen. Messen Sie den Wellendurchmesser, um sicherzustellen, dass er dem Innendurchmesser der Dichtung entspricht, und vergleichen Sie den Gehäusebohrungsdurchmesser mit dem Außendurchmesser der Dichtung. Überprüfen Sie den Abstand zwischen Wellenschulter und Gehäusefläche, um sicherzustellen, dass die Dichtung in der korrekten Tiefe eingebaut wird.

2.2 Werkzeugvorbereitung

 

Die Verwendung der richtigen Werkzeuge ist entscheidend, um Beschädigungen der Bauteile während der Montage zu vermeiden. Folgende Werkzeuge werden typischerweise für die Montage von Gleitringdichtungen benötigt:

 

  • Präzisionsmessgeräte: Messschieber (digital oder Nonius), Mikrometer, Messuhren (zur Überprüfung der Ausrichtung) und Tiefenmesser zur Überprüfung der Abmessungen und Ausrichtung.
  • Drehmomentwerkzeuge: Drehmomentschlüssel (manuell oder digital), die gemäß den Herstellervorgaben kalibriert sind, um das korrekte Drehmoment auf Schrauben und Befestigungselemente anzuwenden. Zu hohes Drehmoment kann Elastomere beschädigen oder Dichtungskomponenten verformen, während zu niedriges Drehmoment zu lockeren Verbindungen und Leckagen führen kann.
  • Montagewerkzeuge: Dichtungseinbauhülsen (zum Schutz von Elastomeren und Dichtflächen während der Montage), Wellenauskleidungen (um Kratzer auf der Welle zu vermeiden) und Schonhämmer (z. B. aus Gummi oder Messing), um die Bauteile ohne Beschädigung an ihren Platz zu klopfen.
  • Reinigungswerkzeuge: Fusselfreie Tücher, nicht scheuernde Bürsten und geeignete Reinigungsmittel (z. B. Isopropylalkohol, Testbenzin) zur Reinigung von Bauteilen und Geräteoberflächen. Vermeiden Sie aggressive Lösungsmittel, die Elastomere angreifen können.
  • Schutzausrüstung: Schutzbrille, Handschuhe (chemikalienbeständig bei Umgang mit gefährlichen Flüssigkeiten), Gehörschutz (bei Arbeiten mit lauten Geräten) und ein Gesichtsschutz (für Hochdruckanwendungen).

2.3 Vorbereitung des Arbeitsbereichs

 

Ein sauberer und ordentlicher Arbeitsbereich minimiert das Kontaminationsrisiko, eine der Hauptursachen für Dichtungsausfälle. Gehen Sie wie folgt vor, um den Arbeitsbereich vorzubereiten:

 

  • Umgebung reinigen: Entfernen Sie Schmutz, Staub und andere Verunreinigungen aus dem Arbeitsbereich. Decken Sie in der Nähe befindliche Geräte ab, um Beschädigungen oder Verunreinigungen zu vermeiden.
  • Richten Sie eine Werkbank ein: Verwenden Sie eine saubere, ebene Werkbank, um die Dichtungskomponenten zusammenzubauen. Legen Sie ein fusselfreies Tuch oder eine Gummimatte auf die Werkbank, um die Dichtungsflächen vor Kratzern zu schützen.
  • Bauteile kennzeichnen: Wird die Dichtung demontiert (z. B. zur Inspektion), kennzeichnen Sie jedes Bauteil, um eine korrekte Wiedermontage zu gewährleisten. Verwenden Sie kleine Behälter oder Beutel zur Aufbewahrung von Kleinteilen (z. B. Federn, O-Ringen), um Verlust zu vermeiden.
  • Dokumentation prüfen: Halten Sie die Installationsanleitung, die technischen Zeichnungen und die Sicherheitsdatenblätter (SDB) des Herstellers bereit. Machen Sie sich mit den spezifischen Installationsschritten für das jeweilige Dichtungsmodell vertraut, da die Vorgehensweise je nach Hersteller variieren kann.

3. Schrittweise Montage von Gleitringdichtungen

 

Der Einbauvorgang variiert je nach Art der Gleitringdichtung (z. B. Einzelfeder-, Mehrfeder- oder Patronendichtung). Die grundlegenden Prinzipien – Ausrichtung, Sauberkeit und korrektes Anzugsmoment – ​​bleiben jedoch gleich. Dieser Abschnitt beschreibt das allgemeine Einbauverfahren mit spezifischen Hinweisen für verschiedene Dichtungstypen.

3.1 Allgemeines Installationsverfahren (Nicht-Kartuschendichtungen)

 

Nicht-Kartuschen-Dichtungen bestehen aus separaten Komponenten (rotierende Dichtfläche, feststehende Dichtfläche, Federn, Elastomere), die einzeln eingebaut werden müssen. Gehen Sie bei der Montage wie folgt vor:

3.1.1 Vorbereitung von Welle und Gehäuse

 

  1. Welle und Gehäuse reinigen: Verwenden Sie ein fusselfreies Tuch und ein geeignetes Lösungsmittel, um die Welle (bzw. die Hülse) und die Gehäusebohrung zu reinigen. Entfernen Sie alte Dichtungsreste, Rost und Ablagerungen. Hartnäckige Rückstände lassen sich mit einer weichen Bürste entfernen. Vermeiden Sie Schleifpapier oder Drahtbürsten, da diese die Wellenoberfläche zerkratzen können.
  2. Auf Beschädigungen prüfen: Welle und Gehäuse erneut auf eventuelle Mängel untersuchen, die vor der Montage übersehen wurden. Leichte Kratzer an der Welle mit feinem Schleifpapier (Körnung 400–600) in Drehrichtung polieren. Bei tieferen Kratzern oder Unwucht die Welle austauschen oder eine Wellenhülse einsetzen.
  3. Schmiermittel auftragen (falls erforderlich): Tragen Sie eine dünne Schicht eines geeigneten Schmiermittels (z. B. Mineralöl, Silikonfett) auf die Wellenoberfläche und die Innenbohrung des rotierenden Dichtungselements auf. Dies reduziert die Reibung bei der Montage und verhindert Beschädigungen der Elastomere. Achten Sie darauf, dass das Schmiermittel mit dem zu fördernden Medium kompatibel ist – verwenden Sie beispielsweise keine ölhaltigen Schmiermittel für wasserlösliche Medien.

3.1.2 Einbau der stationären Dichtungskomponente

 

Die stationäre Dichtungskomponente (stationäre Dichtfläche + stationärer Dichtsitz) wird üblicherweise im Gerätegehäuse montiert. Gehen Sie wie folgt vor:

 

  1. Bereiten Sie den feststehenden Sitz vor: Prüfen Sie den feststehenden Sitz auf Beschädigungen und reinigen Sie ihn mit einem fusselfreien Tuch. Falls der Sitz einen O-Ring oder eine Dichtung hat, tragen Sie eine dünne Schicht Schmiermittel auf den O-Ring auf, um die Montage zu erleichtern.
  2. Fügen Sie dieFester SitzEinbau in das Gehäuse: Setzen Sie den Sitz vorsichtig in die Gehäusebohrung ein und achten Sie auf die korrekte Ausrichtung. Klopfen Sie den Sitz mit einem Schonhammer fest, bis er vollständig am Gehäuseansatz anliegt. Wenden Sie dabei keine übermäßige Kraft an, da dies zu Rissen in der Dichtfläche führen kann.
  3. Sichern Sie den Sitz (falls erforderlich): Einige Sitze werden durch einen Sicherungsring, Schrauben oder eine Dichtungsplatte fixiert. Verwenden Sie bei Schrauben das vom Hersteller vorgegebene Drehmoment und ziehen Sie die Schrauben über Kreuz an, um einen gleichmäßigen Anpressdruck zu gewährleisten. Überdrehen Sie die Schrauben nicht, da dies den Sitz verformen oder den O-Ring beschädigen kann.

3.1.3 Einbau der rotierenden Dichtungskomponente

 

Die rotierende Dichtungskomponente (rotierende Dichtfläche + Wellenhülse + Federn) wird auf der Gerätewelle montiert. Gehen Sie wie folgt vor:

 

  1. Montage des Drehteils: Falls das Drehteil nicht vormontiert ist, befestigen Sie die Drehfläche mithilfe der mitgelieferten Befestigungsteile (z. B. Madenschrauben, Sicherungsmuttern) an der Wellenhülse. Achten Sie darauf, dass die Drehfläche plan an der Hülse anliegt und fest angezogen ist. Montieren Sie die Federn (Einzel- oder Mehrfachfedern) auf der Hülse und stellen Sie sicher, dass sie gemäß der Herstellerzeichnung korrekt positioniert sind, um einen gleichmäßigen Druck auf die Drehfläche zu gewährleisten.
  2. Montieren Sie das Drehteil auf der Welle: Schieben Sie das Drehteil auf die Welle und achten Sie darauf, dass die Drehfläche parallel zur Festfläche verläuft. Verwenden Sie eine Dichtungshülse, um die Elastomere (z. B. O-Ringe an der Hülse) und die Drehfläche während der Montage vor Kratzern zu schützen. Falls die Welle eine Keilnut besitzt, richten Sie die Keilnut an der Hülse mit der Keilnut der Welle aus, um die korrekte Drehung zu gewährleisten.
  3. Sichern Sie das rotierende Bauteil: Sobald sich das rotierende Bauteil in der richtigen Position befindet (in der Regel an einer Wellenschulter oder einem Sicherungsring anliegt), sichern Sie es mit Madenschrauben oder einer Kontermutter. Ziehen Sie die Madenschrauben über Kreuz mit dem vom Hersteller angegebenen Drehmoment fest. Vermeiden Sie ein Überdrehen, da dies die Hülse verformen oder die rotierende Fläche beschädigen kann.

3.1.4 Montage der Kabelverschraubungsplatte und abschließende Kontrollen

 

  1. Stopfbuchse vorbereiten: Prüfen Sie die Stopfbuchse auf Beschädigungen und reinigen Sie sie gründlich. Falls die Stopfbuchse O-Ringe oder Dichtungen enthält, ersetzen Sie diese gemäß den Herstellerangaben und tragen Sie eine dünne Schicht Schmiermittel auf, um eine einwandfreie Abdichtung zu gewährleisten.
  2. Montage der Stopfbuchse: Positionieren Sie die Stopfbuchse über den Dichtungskomponenten und achten Sie darauf, dass sie mit den Gehäuseschrauben fluchtet. Setzen Sie die Schrauben ein und ziehen Sie sie handfest an, um die Stopfbuchse zu fixieren.
  3. Richten Sie die Stopfbuchse aus: Überprüfen Sie mithilfe einer Messuhr die Ausrichtung der Stopfbuchse zur Welle. Der Rundlauf (die Exzentrizität) sollte an der Bohrung der Stopfbuchse weniger als 0,05 mm (0,002 Zoll) betragen. Passen Sie die Schrauben gegebenenfalls an, um eine Fehlausrichtung zu korrigieren.
  4. Die Schrauben der Stopfbuchsenplatte mit einem Drehmomentschlüssel über Kreuz mit dem vom Hersteller angegebenen Drehmoment anziehen. Dies gewährleistet einen gleichmäßigen Anpressdruck auf die Dichtflächen und verhindert Fehlausrichtungen. Nach dem Anziehen den Rundlauf erneut prüfen, um die Ausrichtung zu bestätigen.
  5. Endkontrolle: Alle Bauteile sind einer Sichtprüfung zu unterziehen, um sicherzustellen, dass sie korrekt montiert sind. Prüfen Sie, ob zwischen der Kabelverschraubungsplatte und dem Gehäuse Spalten vorhanden sind, und vergewissern Sie sich, dass sich das Drehteil frei auf der Welle bewegt (ohne Klemmen oder Reibung).

3.2 Einbau der Kartuschendichtungen

 

Kartuschendichtungen sind vormontierte Einheiten, die die rotierende und die stationäre Dichtfläche, Federn, Elastomere und die Dichtungsplatte umfassen. Sie sind so konstruiert, dass sie die Installation vereinfachen und das Risiko von Bedienungsfehlern verringern. Die Installationsprozedur für Kartuschendichtungen ist wie folgt:

3.2.1 Überprüfung vor der InstallationKartuschendichtung

 

  1. Prüfen Sie die Kartuscheneinheit: Entfernen Sie die Kartuschenversiegelung aus der Verpackung und prüfen Sie sie auf Transportschäden. Kontrollieren Sie die Versiegelungsflächen auf Kratzer oder Absplitterungen und vergewissern Sie sich, dass alle Komponenten (Federn, O-Ringe) intakt und korrekt positioniert sind.
  2. Kompatibilität prüfen: Stellen Sie sicher, dass die Dichtungspatrone mit der Wellengröße des Geräts, der Gehäusebohrung und den Anwendungsparametern (Temperatur, Druck, Fluidart) kompatibel ist, indem Sie die Teilenummer des Herstellers mit den Gerätespezifikationen vergleichen.
  3. Reinigen Sie die Kartuschendichtung: Wischen Sie die Kartuschendichtung mit einem fusselfreien Tuch ab, um Staub und Schmutz zu entfernen. Zerlegen Sie die Kartuscheneinheit nur dann, wenn dies vom Hersteller ausdrücklich vorgeschrieben ist – eine Zerlegung kann die voreingestellte Ausrichtung der Dichtflächen beeinträchtigen.

3.2.2 Vorbereitung von Welle und Gehäuse

 

  1. Welle reinigen und prüfen: Führen Sie die gleichen Schritte wie in Abschnitt 3.1.1 durch, um die Welle zu reinigen und auf Beschädigungen zu prüfen. Stellen Sie sicher, dass die Wellenoberfläche glatt und frei von Kratzern oder Rost ist.
  2. Wellenhülse montieren (falls erforderlich): Einige Dichtungssätze benötigen eine separate Wellenhülse. Schieben Sie die Hülse gegebenenfalls auf die Welle, richten Sie sie an der Keilnut aus (falls vorhanden) und befestigen Sie sie mit Stellschrauben oder einer Kontermutter. Ziehen Sie die Schrauben mit dem vom Hersteller vorgegebenen Drehmoment fest.
  3. Gehäusebohrung reinigen: Reinigen Sie die Gehäusebohrung, um alte Dichtungsreste oder Ablagerungen zu entfernen. Prüfen Sie die Bohrung auf Verschleiß oder Fehlausrichtung. Ist die Bohrung beschädigt, reparieren oder ersetzen Sie das Gehäuse, bevor Sie fortfahren.

3.2.3 Einsetzen der Kartuschendichtung

 

  1. Positionieren Sie die Kartuschendichtung: Richten Sie die Kartuschendichtung an der Gehäusebohrung und der Welle aus. Stellen Sie sicher, dass der Montageflansch der Kartusche mit den Schraubenlöchern des Gehäuses fluchtet.
  2. Setzen Sie die Kartuschendichtung ein: Schieben Sie die Kartuschendichtung vorsichtig in die Gehäusebohrung und achten Sie darauf, dass sich das rotierende Bauteil (an der Welle befestigt) frei bewegen kann. Falls die Kartusche über eine Zentriervorrichtung (z. B. einen Führungsstift oder eine Buchse) verfügt, stellen Sie sicher, dass diese im Gehäuse einrastet, um die Ausrichtung zu gewährleisten.
  3. Befestigen Sie den Kartuschenflansch: Führen Sie die Befestigungsschrauben durch den Kartuschenflansch in das Gehäuse ein. Ziehen Sie die Schrauben handfest an, um die Kartusche zu fixieren.
  4. Richten Sie die Kartuschendichtung aus: Überprüfen Sie mithilfe einer Messuhr die Ausrichtung der Kartuschendichtung zur Welle. Messen Sie den Rundlauf am rotierenden Bauteil – der Rundlauf sollte weniger als 0,05 mm (0,002 Zoll) betragen. Justieren Sie gegebenenfalls die Befestigungsschrauben, um eine Fehlausrichtung zu korrigieren.
  5. Befestigungsschrauben anziehen: Ziehen Sie die Befestigungsschrauben über Kreuz mit dem vom Hersteller angegebenen Drehmoment fest. Dadurch wird die Kartusche fixiert und die korrekte Ausrichtung der Dichtflächen sichergestellt.
  6. Montagehilfen entfernen: Viele Kartuschendichtungen enthalten temporäre Montagehilfen (z. B. Verriegelungsstifte, Schutzkappen), die die Dichtflächen während Transport und Montage fixieren. Entfernen Sie diese Hilfsmittel erst, nachdem die Kartusche vollständig im Gehäuse befestigt ist – ein zu frühes Entfernen kann zu einer Fehlausrichtung der Dichtflächen führen.

3.3 Tests und Validierung nach der Installation

 

Nach dem Einbau der Gleitringdichtung ist es unerlässlich, diese auf ihre einwandfreie Funktion und Dichtheit zu prüfen. Folgende Prüfungen sollten durchgeführt werden, bevor das Gerät in den Vollbetrieb genommen wird:

3.3.1 Statische Leckageprüfung

 

Die statische Dichtheitsprüfung dient der Überprüfung auf Leckagen, wenn die Anlage nicht in Betrieb ist (die Welle steht still). Gehen Sie wie folgt vor:

 

  1. Gerät unter Druck setzen: Füllen Sie das Gerät mit der Prozessflüssigkeit (oder einer kompatiblen Testflüssigkeit, z. B. Wasser) und bringen Sie es auf den normalen Betriebsdruck. Stellen Sie bei Verwendung einer Testflüssigkeit sicher, dass diese mit den Dichtungsmaterialien kompatibel ist.
  2. Auf Undichtigkeiten prüfen: Untersuchen Sie den Dichtungsbereich visuell auf Undichtigkeiten. Prüfen Sie die Kontaktflächen zwischen Stopfbuchse und Gehäuse, Welle und Drehteil sowie die Dichtflächen. Verwenden Sie saugfähiges Papier, um auch kleine, mit bloßem Auge nicht sichtbare Undichtigkeiten zu erkennen.
  3. Leckrate prüfen: Die zulässige Leckrate ist anwendungs- und branchenspezifisch. Für die meisten industriellen Anwendungen gilt eine Leckrate von weniger als 5 Tropfen pro Minute als akzeptabel. Überschreitet die Leckrate den zulässigen Grenzwert, muss die Anlage abgeschaltet, drucklos gemacht und die Dichtung auf Fehlausrichtung, beschädigte Bauteile oder unsachgemäße Installation überprüft werden.

3.3.2 Dynamischer Lecktest

 

Die dynamische Dichtheitsprüfung überprüft Leckagen, während die Anlage in Betrieb ist (die Welle dreht sich). Gehen Sie wie folgt vor:

 

  1. Inbetriebnahme: Schalten Sie das Gerät ein und lassen Sie es die normale Betriebsdrehzahl und -temperatur erreichen. Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen, die auf eine Fehlausrichtung oder ein Klemmen der Dichtung hinweisen können.
  2. Auf Undichtigkeiten prüfen: Überprüfen Sie den Dichtungsbereich bei laufendem Gerät visuell auf Undichtigkeiten. Kontrollieren Sie die Dichtflächen auf übermäßige Hitze – Überhitzung kann auf unzureichende Schmierung oder eine Fehlausrichtung der Dichtflächen hinweisen.
  3. Druck und Temperatur prüfen: Überwachen Sie den Prozessdruck und die Temperatur, um sicherzustellen, dass sie innerhalb der Betriebsgrenzen der Dichtung liegen. Falls Druck oder Temperatur den vorgegebenen Bereich überschreiten, schalten Sie die Anlage ab und passen Sie die Prozessparameter an, bevor Sie den Test fortsetzen.
  4. Testbetrieb des Geräts: Betreiben Sie das Gerät für einen Testzeitraum (in der Regel 30 Minuten bis 2 Stunden), um sicherzustellen, dass sich die Dichtung stabilisiert. Überprüfen Sie während dieses Zeitraums regelmäßig auf Leckagen, Geräusche und die Temperatur. Wenn keine Leckagen festgestellt werden und das Gerät einwandfrei funktioniert, war die Dichtungsinstallation erfolgreich.

3.3.3 Letzte Anpassungen (falls erforderlich)

 

Falls während der Prüfung Leckagen festgestellt werden, befolgen Sie diese Schritte zur Fehlerbehebung:

 

  • Anzugsmoment prüfen: Sicherstellen, dass alle Schrauben (Stopfbuchse, Drehteil, feststehender Sitz) gemäß den Herstellervorgaben angezogen sind. Lose Schrauben können zu Fehlausrichtungen und Undichtigkeiten führen.
  • Ausrichtung prüfen: Überprüfen Sie die Ausrichtung der Dichtflächen und der Stopfbuchsenplatte mithilfe einer Messuhr. Korrigieren Sie etwaige Fehlausrichtungen durch Nachjustieren der Schrauben.
  • Dichtflächen prüfen: Bei anhaltenden Leckagen die Anlage abschalten, drucklos machen und die Dichtung zur Überprüfung der Dichtflächen entfernen. Beschädigte Dichtflächen (z. B. Kratzer, Absplitterungen) müssen durch neue ersetzt werden.
  • Elastomere prüfen: O-Ringe und Dichtungen auf Beschädigungen oder Fehlausrichtung prüfen.
Veröffentlichungsdatum: 12. September 2025